ProLogium et Rimac visent 2028 pour des essais de véhicules à batteries à état solide

ProLogium et Rimac Technology poursuivent leur collaboration sur des batteries de nouvelle génération. Au Salon de l’automobile de Paris, les partenaires présentent initialement un modèle réduit du pack ; du matériel fonctionnel ainsi qu’un pack batterie complet devraient suivre en 2027, avec des essais de premier véhicule prévus pour 2028.

Le pack batterie n’est pour l’instant qu’un modèle réduit ; le matériel fonctionnel devrait arriver en 2027.

Image : ProLogium

À Paris, les deux entreprises ont présenté pour la première fois un modèle conceptuel du pack de batteries prévu. L’étape suivante du développement consistera à créer un segment de batterie fonctionnel, qui servira à tester la gestion thermique, l’intégration des cellules ainsi que l’architecture du pack, entre autres aspects.

L’accent est mis sur une architecture de cellule à pack pour les cellules de type poche. Rimac Technology la décrit comme une solution d’intégration scalable pour les cellules solides de type poche. ProLogium apporte sa technologie de cellules, tandis que Rimac s’occupe du développement et de l’intégration du système.

Cependant, il ne s’agit pas encore explicitement d’un pack de batteries en phase presque industrielle. Les entreprises suivent une approche de développement en plusieurs étapes : après le modèle actuel, un segment de batterie fonctionnel sera d’abord développé, suivi d’un pack de batteries entièrement fonctionnel, et enfin de son intégration dans un véhicule.

Le cœur technique de cette collaboration se situe au niveau du système. Des densités énergétiques élevées au niveau des cellules ne se traduisent pas automatiquement par un système de batterie pour véhicule plus léger ou plus compact. Seul le design du pack, la gestion de la chaleur, l’intégration mécanique et le concept de sécurité déterminent quels avantages profitent réellement au véhicule.

Gestion thermique et intégration des cellules au centre de l’attention

Rimac étudie donc en parallèle plusieurs variantes d’intégration. Celles-ci comprennent différentes approches en matière de gestion thermique, de traitement du gonflement des cellules, d’intégration mécanique des cellules et de conception du système. Certaines concepts visent principalement une densité énergétique maximale ainsi qu’une réduction de l’espace d’installation ou du poids, tandis que d’autres se concentrent davantage sur des performances élevées. Selon Rimac, l’objectif est de développer la batterie du point de vue du véhicule : les composants et fonctions doivent être regroupés, la complexité et le poids réduits, tout en maintenant des niveaux élevés de puissance de charge et de performance.

Si cette approche s’avère efficace au niveau du véhicule, les constructeurs pourraient exploiter les avantages en termes de poids de diverses manières. Parmi les options possibles figurent une plus grande capacité énergétique – et donc une autonomie accrue – avec le même poids de batterie, un pack batterie plus petit et plus léger offrant la même autonomie, ou des solutions hybrides combinant les deux approches.

Vincent Yang, PDG de ProLogium, souligne que le passage du laboratoire de cellules au véhicule dépasse de loin une simple bonne performance des cellules. Ce n’est qu’en les intégrant dans un pack batterie adapté aux exigences thermiques, architecturales et mécaniques que cette technologie peut être utilisée dans les véhicules électriques.

Segmentation fonctionnelle en 2027, essais routiers en 2028

Un calendrier des étapes de développement ultérieures a déjà été établi. Selon Rimac Technology, le segment de batterie fonctionnelle actuellement en développement sera présenté au CES 2027. Une batterie entièrement fonctionnelle devrait quant à elle être disponible dans la seconde moitié de 2027.

Dans la seconde moitié de 2028, les essais des véhicules sur routes publiques commenceront enfin. Cela permettra d’étendre progressivement la validation des différents concepts d’intégration jusqu’au déploiement de véhicules à grande échelle. ProLogium qualifie sa dernière génération de cellules de « batterie en céramique au lithium de nouvelle génération, superfluidifiée et inorganique ». Cette technologie serait censée combiner les propriétés des concepts à électrolyte solide et liquide tout en restant scalable sur le plan industriel.

Le fait que la technologie de cellules de ProLogium suscite déjà l’intérêt des grands fabricants est également évident à travers sa collaboration avec Mercedes-Benz. Depuis septembre 2026, Mercedes teste les cellules Gen4 de ProLogium dans ses propres installations d’essai ainsi que dans des laboratoires externes, afin d’évaluer leurs propriétés électriques, thermiques et liées à la sécurité. Aucune décision concernant une production en série n’a encore été prise.

Pour la chaîne d’approvisionnement européenne, l’expansion de ProLogium en France revêt également de l’importance. Une gigafactory est actuellement en construction dans la ville française de Dunkerque, dont la première phase prévoit une capacité de production annuelle de 4 GWh. Cette capacité devrait être augmentée progressivement d’ici 2030. À long terme, il est prévu que ce site atteigne une capacité de 44 GWh par an.

Déjà en 2024, ProLogium a ouvert un centre de recherche et développement à Paris-Saclay. Ce dernier vise à renforcer les liens entre le développement et la future production en France.

Rimac Technology élargit également son rôle de fournisseur de systèmes de batteries. Pour BMW, cette entreprise croate développe et produit un nouveau système de stockage haute tension pour la version révisée de l’i7. Elle y combine des cellules cylindriques Gen6 de format 4695 avec un design de module Gen5 ; les systèmes de batteries finis sont fabriqués en Croatie et livrés à l’usine de BMW à Dingolfing.