Les voitures électriques de BYD disposeront de moins de pièces : la marque mise sur le perfectionnement d’une technologie déjà utilisée par Tesla dans son Model Y
10/09/2026 14:30
Mis à jour le
10/09/2026 14:30
Le secteur de la mobilité électrique est en pleine course effrénée, non seulement pour proposer des batteries à plus grande densité ou autonomie, mais aussi pour optimiser les coûts et les processus de production. L’industrie cherche depuis longtemps des moyens de simplifier ces processus, et avec les voitures électriques elle a atteint un niveau impressionnant. Cependant, certains souhaitent aller encore plus loin.
BYD a décidé d’adopter et de perfectionner le gigacasting, un procédé de fonte à grande échelle que Tesla a popularisé avec le lancement du Model Y, et qui vise à réduire drastiquement le nombre de pièces individuelles constituant la carrosserie d’une voiture électrique.
De dizaines de pièces à un seul moule
La fabrication traditionnelle d’un châssis repose sur l’assemblage de dizaines de pièces métalliques en acier ou en aluminium au moyen de soudure, de rivets et d’adhésifs structurels. Ce processus exige non seulement des chaînes de production complexes, mais il introduit également une marge d’erreur à chaque point de jonction et augmente le poids total du ensemble. La technologie de moulage par injection à haute pression brise avec ce schéma en coulant des sections entières de la structure du véhicule en une seule pièce.
BYD a commencé à intégrer dans ses usines de production des machines de coulée d’une force de fermeture de 9 000 tonnes, conçues pour fabriquer des structures telles que les sous-châssis avant et arrière de ses futurs modèles. Cela implique de remplacer plus de 70 pièces par un seul bloc, ce qui permet à son tour de simplifier la logistique des approvisionnements, de réduire l’espace nécessaire en usine et d’optimiser la précision des véhicules avant de passer aux étapes de peinture et d’assemblage final.
Rigidité torsionnelle, poids et efficacité énergétique sur la route
Cependant, cette avancée permet non seulement de réduire les processus de production, mais elle offre également des avantages en termes de performance dynamique du véhicule. Une structure monobloc assure un niveau de rigidité torsionnelle supérieur à celui d’un même élément constitué de plusieurs pièces soudées. Cette plus grande solidité améliore non seulement le comportement de la suspension et la tenue de route du véhicule en virage, mais elle élève également les normes de sécurité passive en absorbant et en distribuant plus uniformément les forces en cas de collision.
Cette augmentation de la rigidité s’accompagne d’un aspect essentiel pour tout véhicule électrique : la réduction du poids. En éliminant les soudures et les éléments de fixation, la carrosserie devient beaucoup plus légère, ce qui se traduit par une consommation d’énergie moindre et une plus grande efficacité. Intégrée aux technologies telles que les batteries à structure cellulaire dans la carrosserie (CTB), la fonte de grand format permet d’obtenir une architecture plus compacte et légère, maximisant ainsi l’autonomie disponible.
Impact économique sur la production de masse
Malgré leurs avantages évidents en termes de réduction des coûts de production à grande échelle, l’adoption d’ presses de fonte de 9 000 tonnes pose d’importants défis à BYD, en plus du coût initial (environ 50 millions d’euros par presse). L’entretien et la précision des moules exigent un contrôle thermique strict afin d’éviter les porosités ou des faiblesses structurelles lors de la solidification de l’aluminium fondu. De plus, les problèmes liés aux réparations après un petit accident constituent un point critique sur lequel les marques doivent travailler, en s’assurant que de légères impacts ne nécessitent pas le remplacement des structures entières de la plateforme.
Avec le pari de BYD sur cette technologie, le gigacasting cesse d’être une innovation isolée pour devenir le nouveau standard de l’industrie. La capacité à regrouper les composants, à réduire les coûts de fabrication et à maintenir la rentabilité dans des segments à fort volume place ce processus au cœur de la stratégie industrielle des véhicules électriques de nouvelle génération, et l’entreprise chinoise souhaite être en tête de file.