Comment Audi a réduit le temps de développement de l’A2 e-tron
Audi a révélé des détails importants concernant le développement et la production de l’A2 e-tron dans son usine d’Ingolstadt. Selon cette filiale de Volkswagen, le calendrier de développement du véhicule électrique A2 a été raccourci de près de deux ans par rapport aux projets de véhicules précédents.
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Audi a lancé la production de l’A2 e-tron dans son usine d’Ingolstadt. Présenté il y a seulement quelques jours, ce nouveau véhicule électrique de catégorie compacte est basé sur l’outil Modular E-Drive Toolkit (MEB+) mis à jour du groupe Volkswagen et sera livré à partir de décembre. Le prix : à partir de 38 200 €. Tous les détails concernant l’A2 électrique peuvent être consultés ici.
Avec la production de l’A2 e-tron, Audi montre comment l’entreprise elle-même devient plus efficace : « Le temps de développement a été réduit de 21 mois, le nombre de variantes ainsi que la complexité ont fortement diminué, et le niveau d’automatisation a augmenté. Les équipements et installations de production existants continuent d’être utilisés », indique un communiqué de l’entreprise.
Audi explique que le développement plus rapide de l’A2 e-tron provient de l’expérience acquise lors de projets de véhicules précédents et de processus simplifiés qui réduisent les efforts de coordination. Selon l’entreprise, ces deux facteurs ont permis « au véhicule d’atteindre sa maturité plus tôt pendant la production pré-série ».
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Lors de la fabrication de cette voiture électrique compacte à Ingolstadt, Audi intègre plus de 1 200 composants de production (y compris des pinces de soudure robotisées et environ 250 robots) déjà utilisés dans la fabrication d’autres modèles Audi. Ceux-ci sont soit réutilisés, soit réaffectés à d’autres fins. Par exemple, Audi fabrique les carrosseries de l’A2 e-tron en même temps que celles de l’Audi A3. De plus, l’A2 e-tron dispose d’un nombre relativement faible de numéros de pièce, ce qui réduit la complexité. « Cela diminue également considérablement le nombre de centres logistiques. En conséquence, moins d’espace est nécessaire pour la logistique, et l’approvisionnement en matériaux au sein de l’usine est simplifié », explique Audi.
Audi applique également pour la première fois à Ingolstadt le principe de production dit « chaîne de perles », une méthode déjà utilisée dans son usine de Neckarsulm. La séquence des commandes des clients est déterminée six jours avant le début de l’assemblage et traitée par tous les services concernés. Selon Audi, ce type de contrôle en usine présente plusieurs avantages majeurs : « Il réduit notamment la complexité des processus, car une séquence fixe permet de produire les pièces directement chez le fournisseur dans le bon ordre et de les emballer dans le contenant prévu. De plus, Audi améliore l’efficacité économique du processus de production en éliminant les zones de stockage et de séquencement. »
Audi renforce encore le niveau d’automatisation dans sa production au sein de son usine principale. Avec l’A2 e-tron, des postes robotisés entièrement automatisés sont introduits à Ingolstadt, remplaçant les postes de vissage semi-automatisés précédemment utilisés lors de la pré-assemblage des essieux avant et arrière. De nouvelles technologies aident également à la construction de la carrosserie : grâce au système dit « bin picking », la technologie d’automatisation identifie et saisit désormais les composants à l’aide du traitement d’images et d’un contrôle robotisé guidé par des caméras. Cela permet aux robots de retirer directement de petits éléments en tôle métallique de conteneurs non organisés et de les intégrer pour la première fois dans le processus de production.
Pour le réseau numérique de montage, Audi s’appuie sur le cloud industriel « Edge Cloud 4 Production ». Celui-ci permet de contrôler en central, par exemple, le système de test universel utilisé pour la mise en service des unités de contrôle des véhicules ainsi que toutes les personnalisations spécifiques d’un véhicule. « Cela permet d’économiser plus de 450 ordinateurs industriels dans le processus de montage », indique Audi. De plus, les spécialistes en informatique de la marque développent une série d’assistants à l’intelligence artificielle dans différents sites. « Par exemple, le chatbot de la chaîne d’approvisionnement aide les employés à trouver des connaissances spécialisées, des procédures et de la documentation. Le chatbot dédié à la maintenance soutient les équipes techniques dans l’analyse des pannes et la recherche de solutions. »
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Sur cette base, les dirigeants d’Audi en concluent que l’A2 e-tron « est un exemple de la transformation de la production d’Audi ». Le PDG Gernot Döllner le formule ainsi : « L’Audi A2 e-tron représente l’étape suivante dans notre renouvellement. Il montre comment nous pensons systématiquement à partir du marché, car différentes régions ont besoin de solutions distinctes. L’A2 e-tron a été développé pour l’Europe et est fabriqué à Ingolstadt. C’est le véhicule Audi le plus efficace que nous ayons jamais construit, et il rend la mobilité électrique adaptée à l’usage quotidien. En même temps, il illustre comment nous mettons en œuvre notre transformation de manière concrète : développer plus rapidement, produire de façon plus efficace, et ainsi renforcer la création de valeur industrielle et la compétitivité en Allemagne. »
Gerd Walker, membre du conseil d’administration d’Audi chargé de la production et de la logistique, ajoute : « L’A2 e-tron prouve une fois de plus qu’il est possible de fabriquer des voitures de manière rentable en Allemagne. Les assistants IA développés conjointement par nos sites de Neckarsulm et d’Ingolstadt, nos installations de production hautement flexibles, ainsi que l’expertise de nos employés jouent un rôle particulièrement important à cet égard. Ce modèle illustre la transformation de la production d’Audi : moins complexe, encore plus efficace, et dotée d’un haut degré de numérisation et d’automatisation. »