Fortescue adapte des robots de soudure pour véhicules à ses chargeurs de camions électriques de 6 MW, les plus grands au monde.
Le géant de l’exploitation minière Fortescue a révélé quelques détails importants concernant les chargeurs pour camions électriques de 6 mégawatts (MW) qu’il développe lui-même afin d’améliorer ses chances d’éliminer les combustibles fossiles de ses vastes opérations d’exploitation de minerai de fer dans le Pilbara.
L’entreprise investit plus de 6 milliards de dollars dans la création d’un nouveau réseau alimenté exclusivement par des énergies renouvelables, et électrifie tout son équipement minier, y compris des centaines de camions de transport électriques géants pesant 240 tonnes.
Fortescue a développé sa propre technologie de charge qu’il teste dans une installation à Perth et la met désormais en service à Eliwana, l’une de ses mines. Ces chargeurs de 6 MW, équivalents à 24 superchargeurs Tesla de 250 kW, sont les plus puissants au monde ; en raison de leur taille et de leur ampleur, ils ne sont pas faciles à déployer.
Dans l’un des nombreux nouveaux vidéos conçus pour promouvoir sa transition vers un « zéro réel » – l’objectif qu’elle souhaite atteindre d’ici 2030 – Fortescue affirme n’avoir eu d’autre choix que de développer ses propres équipements pour électrifier ses énormes camions de transport.
« Le problème avec un chargeur de six mégawatts, c’est que personne ne les fabrique, et par conséquent personne ne produit non plus la plupart des composants nécessaires », explique l’entreprise dans la vidéo. « Nous avons donc dû emprunter des systèmes et des sous-systèmes à différents secteurs utilisant des robots industriels qui sont normalement employés pour la soudure dans les usines automobiles. »
Ces robots sont indispensables car une prise de cette taille est trop grande et trop dangereuse pour être manipulée par un humain. Par conséquent, tout le processus doit être automatisé.
« Votre camion entrera dans la zone de chargement. Il sera ensuite remis au chargeur. Le robot chargeur sortira, prendra des photos de la boîte de connexion, puis se connectera au camion. Un échange de données aura alors lieu entre les deux systèmes, qui se synchroniseront, avant que le processus de chargement ne commence. »
Cela exige également une certaine coordination avec le réseau électrique. Fortescue construit en fait son propre réseau pour soutenir plus de 2 gigawatts de capacités nouvelles et solaires, renforcé par plus de quatre gigawattheures de stockage en batterie, afin de garantir que l’électricité utilisée pour charger les batteries soit à zéro émission.
« Il ne s’agit pas simplement d’un chargeur qui fournit des millions de watts à une batterie. Il évalue constamment ce que cette batterie peut supporter en toute sécurité et ce que le système peut également gérer », indique la vidéo.
« Ils affectent la stabilité du réseau de distribution d’électricité. C’est pourquoi notre technologie dispose d’un système de communication qui s’intègre au réseau d’énergie verte ; nous devons en effet informer ce réseau que nous allons charger un camion et ajouter une charge de six mégawatts au réseau. »
Fortescue travaille encore à déterminer comment et quand charger ces énormes camions électriques. Les temps d’arrêt sont coûteux, mais l’entreprise a déjà indiqué que le temps supplémentaire nécessaire au chargement serait compensé par moins d’arrêts, car les camions électriques nécessitent moins de maintenance.
L’entreprise vise des sessions de charge de 20 à 30 minutes, et les effectue aussi souvent que possible – pendant l’attente des pelleteuses ou lors d’autres périodes d’arrêt récurrentes. Une charge complète peut durer jusqu’à 4 à 5 heures, en fonction des activités du camion.
Fortescue espère pouvoir connecter ses premiers camions électriques de 240 tonnes Liebherr dès leur arrivée sur le site plus tard cette année, puis les adapter aux modèles fabriqués par XCMG l’année suivante. La complexité est encore accrue en raison des conditions environnementales.
« Il y a de la poussière, du vent et il fait chaud. Nous sommes au milieu du désert. Les températures dépassent régulièrement 40 degrés Celsius en été, et pendant l’hiver, les nuits peuvent descendre en dessous de zéro. »
« Nous avons donc dû réfléchir à la gestion de la chaleur, y compris l’utilisation de câbles DC refroidis par fluide, ainsi qu’à des systèmes de mise à la terre autour du chargeur, une protection contre les orages, des barrières de protection et des clôtures de sécurité. »