XD Thermal développe un nouveau système de refroidissement des batteries pour les bus électriques
XD Thermal a développé une nouvelle architecture de refroidissement pour les batteries d’une plateforme de bus électriques européenne. Ce système intégré nécessiterait moins de composants et pourrait être adapté à différentes tailles de batteries.
Le spécialiste chinois de la gestion thermique XD Thermal a, selon ses propres déclarations, conçu un nouveau système de refroidissement des batteries pour une plateforme de bus électriques européenne non précisée. Cette plateforme utilise des modules batterie d’une capacité de 35,3 kWh, et XD Thermal y contribue par des boîtiers de batteries refroidis par fluide accompagnés de plaques de couverture embouties. Cette conception permet une dissipation de la chaleur des deux côtés des modules batterie.
Contrairement aux solutions dotées de plaques de refroidissement séparées, certaines parties du système de gestion thermique sont directement intégrées à la structure de l’enveloppe. Selon XD Thermal, cela réduit le nombre de composants nécessaires au refroidissement d’environ 25 % tout en éliminant plusieurs étapes de montage.
La configuration avec plusieurs interfaces thermiques assure également une distribution plus uniforme de la chaleur au sein du système de batterie, ce qui contribue à allonger la durée de vie des batteries lithium-ion. Cependant, XD Thermal n’a pas publié de chiffres précis concernant les performances de refroidissement, la distribution de la température ou la durée de vie des batteries, et aucun test indépendant pour valider les avantages annoncés n’est encore disponible.
Le refroidissement intégré augmente les exigences en matière d’étanchéité
D’après le fabricant, l’intégration du système de refroidissement dans la boîtier de la batterie impose des exigences supplémentaires en matière de conception et de production. Un défi majeur a été le scellement de l’ensemble du système. En raison des multiples interfaces, joints et voies de scellement, il a fallu les tester non seulement individuellement mais aussi en interaction les uns avec les autres.
XD Thermal a développé ses propres dispositifs de test à cette fin et a progressivement recours à des tests de fuite à l’air et au hélium. Cette approche visait à détecter même les fuites mineures avant que le système ne soit approuvé. Un autre défi concernait la revêtement des différentes surfaces. Selon la zone, divers matériaux isolants et barrières thermiques sont utilisés. Pour y remédier, l’entreprise a mis au point des procédures spéciales de suspension et de masquage afin d’appliquer les différents revêtements même sur des géométries plus complexes.
« Lorsque le refroidissement devient une partie intégrante de la coque, les limites du design changent », déclare Xu, directeur technique chez XD Thermal. L’objectif n’est plus d’optimiser une seule plaque de refroidissement, mais plutôt les performances thermiques de l’ensemble de la structure, tout en garantissant sa compatibilité avec la production en série.
Prêt pour la production en série en deux mois
Le premier prototype a été livré en environ six semaines, et le design aurait atteint un niveau prêt pour la production en série après environ deux mois. Selon l’entreprise, les équipes chargées de la gestion thermique, du design, des processus, de la qualité et de la production ont travaillé en parallèle, ce qui a permis d’intégrer directement les enseignements tirés de la construction du prototype dans le développement ultérieur.
On dit également que cette architecture peut s’adapter à différentes plateformes de véhicules, dimensions et capacités de batteries, sans avoir besoin de redévelopper le concept de refroidissement de base. Depuis le début de 2025, XD Thermal a, selon ses propres déclarations, mis en place des capacités de production supplémentaires pour les composants de refroidissement de batteries de grand format. Ces derniers seraient désormais également utilisés pour d’autres projets de bus électriques et de véhicules lourds.
Pour les véhicules commerciaux électriques, l’intégration de la gestion des batteries et de la thermique gagne en importance, car l’espace et le poids doivent être utilisés de manière aussi efficace que possible. D’autres fournisseurs adoptent également de plus en plus des approches modulaires ou intégrées pour les composants de ces véhicules. Mitsubishi Heavy Industries a récemment présenté un nouveau système de refroidissement pour les camions électriques, permettant d’agencer de manière flexible les différents composants afin de faire face à l’espace limité imposé par la batterie de traction.