Une entreprise transforme un camion diesel de 30 ans en électrique pour éviter d’en acheter un nouveau : elle économise 500 000 dollars.

Acheter de la machinerie neuve n’est pas toujours la solution la plus rentable pour renouveler une flotte de véhicules industriels. Du moins, c’est la conclusion à laquelle est parvenue une cimenterie en Turquie qui a décidé de redonner une seconde vie à ses énormes camions miniers diesel. Au lieu de les retirer et de les remplacer par des modèles neufs, elle les transforme en véhicules entièrement électriques, ce qui représente une économie d’investissement d’environ 500 000 dollars par unité.

La protagoniste de cette initiative est Nuh Çimento, une entreprise qui a développé le projet en collaboration avec le groupe technologique ABB. Selon la documentation présentée en 2026 via Business Action Bank, la reconversion de chaque camion nécessite un investissement d’environ 750 000 dollars. Cependant, par rapport à l’option d’acquérir de nouvelles machines, l’entreprise estime pouvoir économiser 500 000 dollars supplémentaires par véhicule, en plus de réduire ses dépenses d’exploitation ultérieures.

La transformation consiste à retirer le moteur diesel et la transmission d’origine afin d’installer un système de propulsion électrique alimenté par des batteries. Ainsi, le véhicule conserve son châssis, sa structure et une grande partie de ses composants, mais cesse de consommer du diesel. L’un des premiers modèles utilisés pour démontrer la viabilité de cette solution fut un Euclid R85B, un énorme camion-benne qui avait déjà effectué environ 30 ans de service.

Camions électriques qui récupèrent de l’énergie pendant leur fonctionnement

Le projet a commencé à se développer en 2020, bien que la collaboration formelle avec ABB ne soit devenue effective qu’en 2022. Un an plus tard, le premier prototype, nommé Mission Zero, a été mis en service, tandis qu’en mai 2024 les deux entreprises ont présenté publiquement les premiers résultats de la reconversion. Depuis lors, l’initiative s’est étendue et a accumulé des données sur le comportement de cette machine dans des conditions de travail réelles.

L’une de ses caractéristiques les plus intéressantes concerne l’emplacement de l’usine, située à Kocaeli-Körfez, près d’Istanbul. Les camions transportent de grandes quantités de matériel en descendant des pentes atteignant entre 18 % et 20 %. Lors de ces descentes, le système de freinage régénératif permet de récupérer une partie de l’énergie qui serait normalement gaspillée, la stockant dans les batteries pour en faire usage ultérieurement.

Lorsque le matériel a été chargé, le véhicule doit remonter la pente, mais il le fait avec un poids considérablement inférieur. Selon ABB, cette particularité permet au camion d’effectuer la montée en utilisant l’électricité récupérée lors de la descente précédente. La documentation la plus récente du projet indique que, grâce à ce fonctionnement, les intervalles entre recharges externes peuvent aller de un à trois mois dans les conditions spécifiques de cette exploitation.

Afin d’y parvenir, ABB a développé une solution comprenant son système de conversion BORDLINE CC200, une batterie de traction, un moteur électrique refroidi par air ainsi que divers dispositifs électroniques chargés de gérer le véhicule. Ce système intègre également un dispositif de contrôle thermique des batteries et un équipement de charge rapide en courant continu, permettant de réutiliser des machines conçues à l’origine pour fonctionner avec des moteurs à combustion interne.

Plus de 240 000 litres de diesel économisés avec un seul camion

Les résultats obtenus permettent de déterminer dans quelle mesure il peut être rentable de prolonger la durée de vie de ces véhicules. Selon la documentation du projet, le premier camion-benne électrique avait accumulé 5 535 heures de fonctionnement jusqu’en décembre 2025, évitant ainsi la consommation d’environ 243 540 litres de diesel. Lorsque ABB a annoncé sa transformation en 2024, elle avait estimé une économie annuelle d’environ 100 000 litres de carburant et une réduction de 245 tonnes de CO₂.

Cette expérience a également permis d’étendre le projet à d’autres véhicules industriels. Les données publiées en 2026 décrivent la transformation de cinq camions miniers et de douze pelles et chargeuses, auxquels s’ajoutent 19 autres véhicules électriques nouvellement acquis. Au total, le programme d’électrification compte 36 machines lourdes électriques et a déjà dépassé 100 000 heures de fonctionnement cumulées.

L’impact économique ne se limite pas au carburant. L’entreprise souligne également la réduction des opérations de maintenance, en particulier grâce à l’élimination de composants tels que le moteur diesel ou la transmission conventionnelle. Ses calculs indiquent une économie potentielle de 250 000 dollars pour les interventions sur le moteur sur cinq ans, ainsi que 150 000 dollars supplémentaires liés à la transmission, bien que la reconversion exige également de nouveaux investissements en batteries, en infrastructure électrique et en personnel spécialisé.

L’entreprise compte continuer à progresser vers l’élimination des émissions directes liées au transport des matières premières dans ses installations d’ici 2030. Cependant, le succès de cette solution dépend fortement des caractéristiques du trajet, car des pentes descendantes prononcées permettent de récupérer une quantité d’énergie particulièrement élevée. L’expérience montre que l’électrification des machines lourdes ne nécessite pas toujours l’achat de véhicules neufs, mais cela ne signifie pas non plus que n’importe quel camion diesel puisse être transformé avec les mêmes résultats économiques et énergétiques.