Nouveau BMW 3er : réduction des émissions de CO₂e sur l’ensemble du cycle de vie

Image : BMW

Avec la nouvelle berline BMW 3er, le groupe BMW applique son approche durable à la version entièrement électrique ainsi qu’au modèle équipé d’un moteur thermique. Selon le constructeur de luxe, la chaîne d’approvisionnement, la production, la phase d’utilisation et le recyclage ont été optimisés dans le but de réduire l’empreinte en CO₂e tout au long du cycle de vie. Les usines de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen et Munich forment ainsi un cluster de production bavarois doté de compétences spécialisées et de distances de transport réduites.

Dans sa chaîne d’approvisionnement, BMW mise sur les énergies renouvelables, des proportions plus élevées de matériaux secondaires ainsi que sur l’innovation des produits et des processus. Selon les informations fournies, dès la phase de développement du produit, les émissions de CO₂e liées à la chaîne d’approvisionnement ont été réduites d’environ 37 % pour le i3 entièrement électrique et d’environ 30 % pour la version équipée d’un moteur à combustion interne. Dans les cellules de batterie Gen6 du 3er électrique, des matériaux secondaires tels que le cobalt, le lithium et le nickel sont utilisés. Par rapport à la cellule Gen5 de l’i4, l’empreinte carbone en CO₂e par watt-heure diminue d’environ 33 %.

L’usine de Landshut fabrique pour le nouveau 3er, entre autres, la boîte du moteur électrique situé à l’arrière de la version 100 % électrique, ainsi que les arbres à cames et les culasses pour le modèle à moteur thermique. À Irlbach-Straßkirchen, un site de montage pour des batteries haute tension de sixième génération est en construction depuis le printemps 2024 ; il approvisionnera Munich à partir d’octobre 2026 selon le principe « Local for Local ». Le transport des batteries vers Munich s’effectue par camion électrique. En conditions normales, l’usine fonctionne sans énergies fossiles et couvre ses besoins en électricité grâce à des sources renouvelables.

L’usine de Munich fabrique des véhicules de la « Nouvelle Classe » selon les principes de la BMW iFactory et couvre l’intégralité de ses besoins en électricité non renouvelable à partir de sources renouvelables. Les déchets en acier et en aluminium provenant du secteur de presse sont collectés selon leur type, recyclés puis utilisés pour fabriquer de nouveaux enroulements, explique l’entreprise. À Dingolfing, toute l’électricité achetée provient également de sources renouvelables. Un système photovoltaïque d’environ 11 mégawatts de puissance maximale ainsi qu’une chaudière à biomasse capable de fournir jusqu’à 100 000 mégawattheures de chaleur locale complètent l’approvisionnement en énergie.

Pour la phase d’utilisation, BMW s’appuie sur le package technologique EfficientDynamics, qui comprend notamment des solutions en matière d’aérodynamique, de légèreté, de pneus optimisés pour la résistance au roulement et de gestion de l’énergie. Dans le cas du i3 entièrement électrique, on trouve en plus le boîtier de contrôle « Heart of Joy » associé au système BMW Dynamic Performance Control, qui permet de récupérer de l’énergie par rétroaction dans diverses situations de freinage. Grâce à la technologie SiC utilisée dans les unités motrices électriques, les pertes d’énergie ont pu être réduites de jusqu’à 40 pour cent.

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Au sujet de l’auteur

Thomas Langenbucher est un expert en mobilité électrique ayant travaillé dans l’industrie automobile et le secteur financier. Depuis 2011, il écrit sur ecomento.de à propos de voitures électriques, de technologies durables et de solutions de mobilité. En savoir plus.

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