General Motors intègre des matériaux de batteries recyclés dans les véhicules de ses clients
General Motors a fabriqué ses premiers véhicules de série dotés de cellules batterie dont le matériau actif du cathode est entièrement composé de nickel, de cobalt et de manganèse recyclés. Ces matières premières proviennent en partie de batteries obsolètes de véhicules GM et ont été récupérées ainsi que traitées par le partenaire Cirba Solutions.
General Motors, en collaboration avec l’entreprise de recyclage Cirba Solutions et d’autres partenaires, a mené à bien un projet pilote visant à mettre en place un système de recyclage en boucle fermée pour les batteries de véhicules électriques. Dans le cadre de cette initiative, les batteries arrivées à la fin de leur vie utile provenant des véhicules électriques de GM – y compris celles des marques Cadillac, Chevrolet et GMC – ont été recyclées, les matières premières récupérées étant réutilisées pour fabriquer de nouvelles cellules batterie. La particularité majeure : le matériau actif du cathode (CAM) des nouvelles cellules est entièrement composé de nickel, de cobalt et de manganèse recyclés. Les premiers véhicules électriques équipés de ces cellules ont déjà quitté les usines de GM – non pas en tant que véhicules de test interne, mais en tant que véhicules électriques de production destinés aux clients.
Pour le projet pilote, General Motors a collecté 80 batteries haute tension à la fin de leur cycle de vie, qui ont été traitées par Cirba Solutions dans une usine de recyclage en Ohio, aux États-Unis. Après un traitement mécanique, le produit initial était une sorte de masse noire, qui a été affinée davantage afin de séparer les matières premières qu’elle contenait. Ce processus a permis d’obtenir plus de 12 tonnes de nouveau matériau actif pour cathode. Le nickel, le cobalt et le manganèse présents dans ce matériau ont été entièrement recyclés. Avant d’être utilisés dans de nouvelles cellules batterie, ce matériau devait répondre aux mêmes exigences en termes de qualité, de performance et de sécurité que celui provenant de matières premières brutes.
GM utilise des matériaux recyclés dans la production en série
La production des nouvelles cellules a été assurée par Ultium Cells, la coentreprise spécialisée dans les batteries entre GM et LG Energy Solution. Ces cellules ont ensuite été assemblées en modules et packs de batteries dans les usines Factory ZERO et Spring Hill de GM. Selon General Motors, les premiers véhicules équipés de ces cellules fabriquées à partir de matériaux recyclés sont le Cadillac Lyriq, Lyriq-V, Vistiq, Escalade IQ et Escalade IQL, ainsi que le Chevrolet Silverado EV Trail Boss et le GMC Sierra EV AT4. GM souligne que, lors des essais, ces cellules ont montré des performances comparables à celles obtenues avec des matériaux bruts neufs.
GM considère ce projet pilote comme une étape de test pour une source future en croissance de matières premières. Selon l’entreprise, les processus de recyclage actuels permettent de récupérer jusqu’à 95 % du nickel, du cobalt et du manganèse, ainsi que jusqu’à 80 % du lithium, en fonction du processus et de la chimie des cellules. À mesure que le nombre de batteries de véhicules électriques à la fin de leur vie utile augmente, le volume des matières premières secondaires augmentera également. GM adopte une approche en plusieurs étapes : les batteries doivent d’abord être utilisées dans des véhicules le plus longtemps possible, puis réparées ou réaffectées à des applications de stockage stationnaire, et ne être recyclées qu’à la fin de leur cycle de vie. Par exemple, GM prévoit de collaborer avec Redwood Materials pour réaffecter environ 10 000 batteries de véhicules électriques à des utilisations stationnaires.
Le système à boucle fermée est important non seulement du point de vue de la durabilité. Le nickel, le cobalt et d’autres matières premières pour batteries constituent des facteurs clés de coût et de risque dans la production de cellules. Leur récupération et leur réintégration dans la fabrication de cellules à l’issue de la durée de vie d’une batterie peuvent réduire la demande à long terme de matières premières nouvellement extraites et améliorer la sécurité d’approvisionnement. Pour General Motors, en tant que fabricant américain, la création de valeur régionale est également essentielle : les batteries sont traitées en Amérique du Nord, et les matériaux récupérés sont réutilisés dans la production locale de cellules et de véhicules.
Porsche adopte une approche similaire
Récemment, la semaine dernière pour être précis, Porsche, en collaboration avec l’entreprise de recyclage basée à Aix-la-Chapelle Cylib, a présenté un projet pilote très similaire. Là aussi, des cellules de batterie ont été produites pour la première fois à l’aide d’un matériau actif cathodique entièrement fabriqué à partir de matières premières recyclées. Contrairement à l’approche de GM, celle de Porsche inclut du lithium en plus de nickel, de cobalt et de manganèse ; ces matières premières proviennent de batteries haute tension à la fin de leur vie utile provenant des véhicules eux-mêmes de Porsche. Cependant, Porsche continue d’ tester ces cellules produites à partir de ces matériaux dans des véhicules prototypes, et leur intégration dans les véhicules des clients n’a pas encore eu lieu.
La différence fondamentale réside dans le degré de maturité des deux projets : Porsche est encore en phase de test avec ses cellules de recyclage, dans le but d’utiliser les résultats comme base pour une éventuelle utilisation future dans des batteries de production en série. Chez GM, en revanche, les cellules de recyclage ont déjà été intégrées dans des batteries de véhicules électriques qui ont quitté l’usine et ont été livrées aux clients. Porsche compte également fermer le cycle jusqu’à la production en série à l’avenir : depuis mai 2026, les anciennes batteries provenant des centres Porsche en Allemagne sont recyclées avec Cylib, et les matières premières récupérées devraient être disponibles pour de nouvelles cellules de batterie à partir de 2028.