BMW lance la production de batteries de génération 6 à Irlbach-Straßkirchen
BMW a officiellement ouvert son nouveau site de production de batteries à Irlbach-Straßkirchen et a commencé la production en série. Ce site fournit d’abord des batteries haute tension de sixième génération pour le nouveau BMW i3 fabriqué à Munich, et devrait jouer un rôle central dans le réseau de production allemand à l’avenir.
Markus Söder lors de l’ouverture du nouveau site BMW d’Irlbach-Straßkirchen.
Image : BMW
Seulement deux ans et demi après le début de la construction, le nouveau site BMW d’Irlbach-Straßkirchen en Basse-Bavière a commencé sa production en série. Le ministre-président de Bavière, Markus Söder, était également présent lors de l’ouverture du nouveau site. Il a souligné l’importance de cette implantation, située au sud de Ratisbonne, pour la création de valeur industrielle et l’électromobilité en Bavière. En raison de la forte demande pour les modèles de la Nouvelle Classe, BMW développe ce site plus rapidement que prévu et commence immédiatement un fonctionnement en deux équipes. Au total, le constructeur investit environ un milliard d’euros dans ce site de production.
Débutant ses activités, l’usine Irlbach-Straßkirchen approvisionne l’usine de Munich en batteries haute tension de sixième génération destinées au nouveau BMW i3. À terme, ce site devrait servir de centre névralgique pour fournir d’autres usines automobiles allemandes en batteries Gen6. L’usine a été construite sur un terrain d’environ 60 hectares. Moins de deux ans se sont écoulés entre le début des travaux en avril 2024 et la montée en série des premières batteries en mars 2026. Une fois pleinement opérationnelle, l’usine devrait employer environ 1 600 personnes. Sur deux lignes de production, BMW compte assembler plusieurs centaines de batteries haute tension par jour.
Le nouveau site de BMW a d’abord suscité des controverses dans la région. Ce n’est qu’un référendum en septembre 2023 qui a ouvert la voie à son installation. Dès le printemps 2025, BMW a annoncé que le bâtiment de production principal avait été achevé comme prévu et que l’installation des équipements de production pouvait commencer.
BMW opte pour 800 volts et la technologie Cell-to-Pack dans le Gen6
Le démarrage de la production à Irlbach-Straßkirchen fait partie du changement technologique plus large lié au Gen6 et à la Nouvelle Classe. Pour cela, BMW utilise pour la première fois une architecture de 800 volts ainsi que des cellules rondes de grande capacité d’un diamètre de 46 millimètres. Selon BMW, ces nouvelles cellules rondes devraient permettre une densité énergétique environ 20 % plus élevée par rapport aux cellules prismatiques existantes.
Les cellules livrées sont intégrées directement dans la batterie haute tension selon le principe Cell-to-Pack. Le boîtier de la batterie lui-même devient une partie de la structure du véhicule grâce au principe Pack-to-open-Body. BMW promet que la technologie Gen6 permettra un chargement plus rapide et une autonomie supérieure par rapport à la Gen5.
La production à Irlbach-Straßkirchen est fortement automatisée. Sur une superficie de production d’environ 50 000 mètres carrés, 500 robots sont utilisés. Plus de 3 500 points de données sont enregistrés et surveillés en temps réel pendant la fabrication de chaque batterie. Des systèmes d’assistance basés sur l’IA sont censés analyser ces données afin de garantir la qualité du processus.
Pour les batteries Gen6, BMW adopte une stratégie mondiale « Local for Local ». Outre Irlbach-Straßkirchen, de nouvelles usines de montage sont en construction ou ont déjà été créées à Debrecen, Shenyang, Woodruff et San Luis Potosí. L’objectif est d’installer les lignes de montage des batteries le plus près possible des usines de fabrication des véhicules correspondantes.
BMW se procure les cellules batterie auprès de fabricants externes. Pour la nouvelle usine de Basse-Bavière, il s’agit de CATL. Dans l’usine de montage, ces cellules sont testées, assemblées en groupes, reliées à des systèmes de refroidissement, puis soudées. Un processus de mousseage relie mécaniquement les composants afin d’améliorer leur stabilité et leur protection. Enfin, chaque batterie haute tension subit un contrôle complet à la fin de la chaîne de production.
Même en ce qui concerne l’utilisation des matériaux, BMW souhaite améliorer son bilan en CO2. Dans les cellules Gen6, des matériaux secondaires sont utilisés pour le cobalt, le lithium et le nickel. Selon BMW, de l’énergie renouvelable est employée pour la fabrication des matériaux d’anode et de cathode ainsi que pour la production des cellules. Grâce à cela, les émissions de CO2 par watt-heure devraient diminuer d’environ 33 % par rapport aux cellules Gen5.
Dans le nouveau BMW i3, on trouve dès le lancement une batterie de 108,7 kWh produite en Basse-Bavière. Pour le i3 50 xDrive, BMW indique une autonomie de jusqu’à 906 kilomètres selon le cycle WLTP. Grâce à la technologie de 800 volts et à une capacité de charge en courant continu allant jusqu’à 400 kW, il est possible d’ajouter jusqu’à 423 kilomètres d’autonomie en dix minutes. De plus, l’i3 prend en charge la charge bidirectionnelle.
Cet établissement fait partie d’un réseau de batteries plus vaste en Bavière. Le développement et la production pilote ont lieu notamment à Parsdorf, Hallbergmoos ainsi que dans le centre de recherche et d’innovation de Munich. Depuis la fin de 2025, BMW gère également un centre de compétences pour le recyclage direct des cellules de batteries et des résidus de production à Salching, situé à proximité.
