XD Thermal正在为电动巴士开发新的电池冷却系统。

XD Thermal为某欧洲电动巴士平台开发了全新的电池冷却架构。该集成系统旨在减少所需组件数量，并能适配不同尺寸的电池。

据这家中国温度管理技术厂商称，他们为某未具名欧洲电动巴士平台开发了新的电池冷却方案。据悉该平台使用容量为35.3千瓦时的电池模块，而XD Thermal则提供了带有冲压盖板的液冷式电池外壳，以此实现从电池模块两侧带走热量的效果。

与采用独立冷却板的解决方案不同，这种热管理系统的部分组件直接集成在外壳结构中。据XD Thermal称，这样一来，用于冷却的组件数量可减少约25%。同时，还省去了多个安装步骤。

具备多个热接口的配置还能实现电池系统内部更均匀的热分布，从而延长锂离子电池的寿命。不过XD Thermal并未公布有关冷却性能、温度分布或电池寿命的具体数据，目前也还没有能够验证这些优势的独立测试结果。

集成式冷却提高了密封性要求

据制造商称，将冷却系统集成到电池外壳中会同时带来更高的结构设计与制造要求。其中最核心的挑战便是整个系统的密封性。由于存在众多接口、接缝和密封部位，这些部分不仅需要单独检测，还需在整体协同作用下进行验证。

XD Thermal为此开发了专用的检测设备，并逐步采用了空气和氦气泄漏测试。这样就能在系统投入使用前发现较小的泄漏点。另一个挑战在于不同表面的涂层处理——根据具体区域，需要使用不同的绝缘和隔热材料。为此，该公司设计了专门的悬挂与遮蔽工艺，以便在结构更为复杂的表面上也能均匀涂覆不同的涂层。

“一旦冷却装置成为外壳的一部分，设计限制就会发生变化，”XD Thermal的技术总监徐先生说道。如今重要的不再是单个冷却板的优化，而是整个结构的热性能以及其是否适合批量生产。

根据XD Thermal的说法，两个月后即可投入量产

首个原型机在大约六周内就已交付，而仅在两个月左右的时间里，该设计便达到了可量产的程度。据该公司称，负责热管理、结构设计、工艺流程、质量控制及生产的团队同步开展工作，从而使原型测试中的成果能够直接应用于后续开发。

该冷却架构还能适应不同的车辆平台以及电池尺寸和容量，无需重新设计核心的冷却方案。据XD Thermal透露，自2025年初以来，该公司已增加了用于生产大型电池冷却组件的产能，这些组件目前也被用于其他电动巴士及重型车辆项目。

对于电动商用车而言，电池与温度管理的整合日益重要，因为必须尽可能高效地利用空间和重量。其他供应商在为电动商用车开发零部件时也越来越多地采用模块化或集成化的设计思路。三菱重工业最近推出了一种新型电动卡车冷却系统，其各组件可灵活布置，以应对由驱动电池所限制的有限空间问题。