Одна компания превращает 30-летний дизельный грузовик в электрический, чтобы избежать покупки нового: она экономит 500 000 долларов.

Покупка новой техники не всегда является наиболее экономически выгодным решением для обновления парка промышленных транспортных средств. По крайней мере, к такому выводу пришла одна из цементных компаний Турции, решившая придать вторую жизнь своим огромным дизельным грузовикам-экскаваторам. Вместо того чтобы списать их и заменить на новые модели, она преобразует их в полностью электрические транспортные средства, что позволяет сэкономить примерно 500 000 долларов на единицу оборудования.

Главным участником этой инициативы является компания Nuh Çimento, которая разработала проект совместно с технологической группой ABB. Согласно документации, представленной в 2026 году через Business Action Bank, переоборудование каждой грузовой машины требует инвестиций примерно в 750 000 долларов. Однако по сравнению с покупкой нового оборудования компания считает, что может сэкономить ещё 500 000 долларов на каждом транспортном средстве, а также снизить последующие эксплуатационные расходы.

Процесс трансформации заключается в демонтаже дизельного двигателя и оригинальной коробки передач с целью установки электрической системы привода, питаемой от аккумуляторов. Благодаря этому транспортное средство сохраняет свою шасси-структуру и большую часть компонентов, но перестаёт потреблять дизельное топливо. Одним из первых моделей, использованных для демонстрации жизнеспособности этого решения, стал Euclid R85B — огромный самосвал, который уже проработал примерно 30 лет.

Электрические грузовики, восстанавливающие энергию во время работы

Разработка проекта началась в 2020 году, хотя официальное сотрудничество с ABB было налажено в 2022 году. Год спустя был запущен первый прототип под названием Mission Zero, а в мае 2024 года обе компании публично представили первые результаты реконверсии. С тех пор инициатива продолжает расширяться, и собираются данные о работе этой техники в реальных условиях эксплуатации.

Одной из самых интересных особенностей является местоположение предприятия — оно находится в Коджаэли-Кёрфезе, недалеко от Стамбула. Грузовики перевозят большие объемы материалов вниз по склонам, угол наклона которых составляет от 18% до 20%. Во время таких спусков система регенеративного торможения позволяет восстанавливать часть энергии, которая обычно теряется, храня ее в аккумуляторах для последующего использования.

После загрузки груза транспортное средство должно возвращаться вверх по склону, но делает это с значительно меньшим весом. По словам ABB, именно эта особенность позволяет грузовику преодолевать подъем, используя электроэнергию, накопленную во время предыдущего спуска. В самой свежей документации проекта указано, что благодаря такой схеме работы интервалы между внешней зарядкой в конкретных условиях этого предприятия могут составлять от одного до трех месяцев.

Для реализации этой цели компания ABB разработала решение, включающее её систему преобразования BORDLINE CC200, тяговый аккумулятор, электродвигатель с воздушным охлаждением и различные электронные устройства, отвечающие за управление транспортным средством. В состав комплекта также входит система термоконтроля аккумуляторов и оборудование для быстрой зарядки от постоянного тока, что позволяет повторно использовать оборудование, изначально предназначенное для работы с двигателями внутреннего сгорания.

Более 240 000 литров дизельного топлива сэкономлено благодаря одному грузовику

Результаты исследования позволяют оценить, насколько выгодно может быть увеличение срока службы этих транспортных средств. Согласно проектной документации, к декабрю 2025 года первый электрический самосвал проработал 5 535 часов, что позволило сэкономить примерно 243 540 литров дизельного топлива. Когда в 2024 году компания ABB объявила о своей трансформации, она оценила годовую экономию топлива примерно в 100 000 литров и сокращение выбросов CO₂ на 245 тонн.

Этот опыт также позволил расширить проект на другие промышленные транспортные средства. Данные, опубликованные в 2026 году, отражают трансформацию пяти горнодобывающих грузовиков и двенадцати экскаваторов и бульдозеров, к которым добавились ещё 19 новых электрических транспортных средств. В сумме программа электрификации включает 36 тяжёлых электрических машин, и общее время их работы превысило 100 000 часов.

Экономический эффект не ограничивается топливом. Компания также подчеркивает сокращение объемов технического обслуживания, особенно благодаря отказу от таких компонентов, как дизельный двигатель или традиционная коробка передач. Согласно ее расчетам, за пять лет можно сэкономить 250 000 долларов на работах по двигателю, а еще 150 000 долларов — на работах, связанных с коробкой передач, хотя для реконфигурации также требуются новые инвестиции в аккумуляторы, электрооборудование и квалифицированный персонал.

Компания намерена и дальше двигаться к устранению прямых выбросов, связанных с транспортировкой сырья на своих предприятиях, к 2030 году. Однако успех этого решения во многом зависит от особенностей маршрута, поскольку крутые спуски позволяют восстанавливать особенно большое количество энергии. Опыт показывает, что электрификация тяжелой техники не всегда требует покупки новых автомобилей, хотя это также не означает, что любой дизельный грузовик может быть преобразован с такими же экономическими и энергетическими результатами.