Cybercab от Tesla создается совершенно новым радикальным способом. Вот как это работает.
Компания Tesla сначала изготавливает и тестирует отдельные компоненты Cybercab, а затем соединяет их с уже установленной проводкой и интерьером.
Внешние панели, изготовленные методом литья, исключают необходимость в традиционной красильне, что помогает Tesla сократить площадь завода и количество производственных этапов.
Завершающая сборка происходит на примерно 25 станциях, а заменяемые батарейные модули и удобный доступ к компонентам упрощают ремонт.
На протяжении многих лет Tesla говорила о том, что хочет отказаться от традиционных методов производства автомобилей в пользу своей радикальной концепции сборки новых автомобилей без использования стандартных комплектующих. Теперь компания внедряет эту идею на заводе в Техасе, где производится Cybercab, и раскрывает новые детали его работы.
В новом видео от инженерной компании Munro & Associates глава инженерного отдела Tesla Ларс Морави и руководитель проекта Cybercab Эрик Эрли показывают линию производства кабины и подробно рассматривают процессы её проектирования и сборки. Вот что мы узнали.
Традиционное производство автомобилей обычно начинается с сборки кузова, его покраски, а затем установки механических компонентов, электропроводки и интерьера по мере прохождения частично собранного автомобиля через множество станций сборки. В свою очередь, метод Tesla предполагает использование отдельных линий для сборки и оснащения передней, задней, боковых частей и пола, после чего их соединяют в конце. Суть заключается в том, что вместо того, чтобы проникать внутрь автомобиля для установки компонентов, рабочие и роботы занимаются более мелкими и легкодоступными элементами, работая быстрее и эффективнее. По словам Tesla, степень автоматизации этой линии составляет примерно 78%.
Компания Ford разрабатывает аналогичную систему для своей платформы универсальных электромобилей, начало реализации которой положит пикап Fathom стоимостью 30 000 долларов. Компания называет её «деревом сборки», в отличие от традиционной конвейерной линии.
Линия производства Tesla Cybercab
Фото: Tesla
По словам Tesla, передняя часть автомобиля содержит примерно половину всех деталей и компонентов. Её приводная установка, подвеска и тепловое оборудование располагаются на паллете для позиционирования. Передняя конструкция, уже с панелью приборов, опускается сверху. Тем временем рабочие могут собирать боковые части в распростертом виде, устанавливать верхние компоненты на удобной высоте, а также крепить сиденья и коврики к батарейному блоку, верхняя крышка которого одновременно служит полом салона.
Эти заранее собранные узлы поступают на автоматизированную линию сборки уже с установленными проводкой, шлангами и другими компонентами. Роботы располагают их на место и соединяют до того, как автомобиль попадает на линию окончательной сборки, состоящую примерно из 25 станций. По словам Морави, для модели Y это количество в 5–10 раз больше. Колеса устанавливаются на предпоследней станции; автомобиль сначала стоит на колесах, когда съезжает с линии ближе к концу. Большая часть работ, обычно связанных с окончательной сборкой, выполняется в других местах.
В видео Морави говорит, что идея возникла примерно шесть лет назад, когда Tesla столкнулась с трудностями при попытке автоматизировать существующие конструкции и пришла к выводу, что проблема заключается в самом автомобиле. Разделение его на меньшие узлы обеспечило роботам лучший доступ и позволило расположить станции ближе друг к другу.
Тестирование также проводится поэтапно. Сначала проверяются отдельные компоненты перед сборкой более крупных узлов, затем они снова тестируются. Tesla утверждает, что передняя модуль поставляется с уже подключенными компьютерами и проверенными системами. Это снижает вероятность обнаружения неисправного компонента после его установки глубоко внутри автомобиля.
Линия производства Tesla Cybercab
Фото: Tesla
В обычной автокрасочной мастерской процесс был бы прерван из-за необходимости ранней сборки кузова Tesla. Вместо этого пластиковые внешние панели кабины окрашиваются ещё на этапе формовки. (Компания Slate также решила обойтись без дорогостоящей процедуры покраски, сделав внешнюю часть своего грузовика из серого пластика.) Передние и задние конструктивные модули также не подвергаются электропокрытию, хотя стальные боковые конструкции остаются покрытыми.
Прежде чем выбрать этот метод, Tesla рассматривала пленочные покрытия и другие альтернативы. Инженеры утверждают, что царапины на таких поверхностях можно легко устранить, как и в случае с традиционной краской.
Что вы думаете?
Морави говорит, что завод работает не ежедневно, потому что Tesla способна производить Cybercabs быстрее, чем успевает их развозить. Однако это скорее свидетельствует о темпах выпуска Cybercabs компанией, чем об эффективности самого завода.
Однако, если всё пойдёт по плану Tesla, завод будет работать сверхурочно. По заявлению компании, при полной загрузке линия производства Cybercab способна выпускать 125 000 автомобилей в год, и на последнем собрании по итогам финансового года Илон Маск поставил амбициозную цель — достичь 5 миллионов ежегодных поставок автомобилей к 2030 году, что в два с лишним раза больше, чем сейчас.
Дополнительная информация