Электромобили BYD будут иметь меньше деталей: бренд стремится совершенствовать технологию, которую Tesla уже использует в своем Model Y

10/09/2026 14:30

Обновлено до

10/09/2026 14:30

Сектор электромобилей находится в постоянной гонке, причем речь идет не только о создании аккумуляторов с более высокой плотностью энергии или запасом хода, но и об оптимизации затрат и процессов производства. Индустрия уже давно стремится к упрощению процессов, и в области электромобилей она достигла впечатляющего уровня. Однако некоторые компании все еще хотят пойти дальше.

Компания BYD решила внедрить и совершенствовать технологию гигакастинга — процесс крупномасштабного литья, который Tesla популяризировала с выпуском модели Model Y. Цель этой технологии — резко сократить количество отдельных деталей, из которых состоит шасси электромобиля.

Традиционное производство шасси основано на сборке десятков металлических деталей из стали или алюминия с использованием сварки, заклепок и конструкционных клеев. Такой подход требует сложных производственных цепочек, увеличивает вероятность ошибок на каждом этапе соединения и повышает общий вес конструкции. Технология высоконапорного литья нарушает эту схему, позволяя формовать целые участки каркаса автомобиля в виде одной детали.

Компания BYD начала внедрять на своих производственных площадках пресс-формы с силой зажима 9 000 тонн, предназначенные для формовки таких элементов, как передняя и задняя подрамная конструкция будущих моделей. Это позволяет заменить более 70 отдельных деталей одним цельным блоком, тем самым упрощая логистику поставок, сокращая необходимое пространство на заводе и повышая точность изготовления автомобилей перед переходом к этапам покраски и окончательной сборки.

Поворотная жесткость, вес и энергоэффективность на дороге

Но это усовершенствование не только сокращает производственные процессы, но и обеспечивает преимущества в динамических характеристиках автомобиля. Моноблочная конструкция обеспечивает более высокий уровень изгибной жесткости по сравнению с аналогичным элементом, состоящим из нескольких сваренных частей. Такая повышенная прочность не только улучшает работу подвески и управляемость автомобиля на поворотах, но и повышает стандарты пассивной безопасности за счет более эффективного поглощения и равномерного распределения сил в случае столкновения.

К этому увеличению жесткости добавляется еще один ключевой фактор для любого электромобиля — снижение веса. Благодаря отсутствию сварных швов и крепежных элементов шасси становится гораздо легче, что способствует снижению энергопотребления и повышению эффективности. В сочетании с такими технологиями, как аккумуляторы с клеточной структурой в шасси (CTB), технология литья большого формата позволяет создавать более компактную и легкую конструкцию, что максимизирует запас хода.

Экономический эффект при массовом производстве

Несмотря на явные преимущества в снижении производственных затрат на крупном масштабе, внедрение прессов для лития массой 9 000 тонн ставит перед BYD серьезные вызовы, помимо первоначальной стоимости (около 50 миллионов евро за пресс). Техническое обслуживание и точность форм требуют строгого термического контроля, чтобы избежать пористости или структурных слабостей во время застывания расплавленного алюминия. Кроме того, вопрос ремонта после незначительных аварий является критическим аспектом, над которым должны работать производители, обеспечивая, чтобы небольшие повреждения не приводили к замене всей конструкции платформы.

Благодаря ставке BYD на эту технологию гигакастинг перестаёт быть изолированной инновацией и превращается в новый стандарт отрасли. Возможность объединять компоненты, снижать затраты на производство и сохранять рентабельность в сегментах с большим объёмом производства ставит этот процесс в центр промышленной стратегии электромобилей нового поколения, и китайская компания стремится быть во главе этого процесса.