Рождение электромобиля (A2) рассказано Audi

История создания электромобиля, рассказанная Audi о новой A2, только что поступившей в серийное производство: сроки разработки сокращены вдвое по сравнению с прошлым.

Рождение электромобиля: на 21 месяц меньше времени на разработку

Первым шагом стало снижение сложности за счёт значительного уменьшения количества деталей. Это позволяет существенно уменьшить количество логистических хабов, упрощая весь процесс. Впервые принцип производства типа «строка жемчужин» применяется в Ингольштадте, где ранее он уже использовался на заводе в Неккарсульме. Порядок заказов клиентов определяется за 6 дней до начала сборки, после чего обрабатывается на всех производственных участках. Такой контроль имеет множество преимуществ: снижение сложности процесса благодаря фиксированной последовательности позволяет производить детали непосредственно у поставщика в нужном порядке и упаковывать их в предназначенные контейнеры. Кроме того, более 1 200 компонентов модели A2 производятся вместе с компонентами модели A3 благодаря гибкой планировке производственных помещений. Также повторно используются роботизированные сварочные аппараты и примерно 250 уже существующих роботов.

или для других моделей.

Высокий уровень автоматизации с Audi Cloud и ИИ-ассистентами

Audi внедряет в Ингольштадте полностью автоматизированные установки для обработки колес. Роботы заменяют полуавтоматические станции затягивания болтов на этапе предсборки шасси для передних и задних осей. Также оптимизируются процессы на кузовном цехе с помощью так называемой системы подбора деталей. Благодаря обработке изображений и управлению роботом с использованием камеры этот интеллектуальный технологический решение распознаёт и собирает компоненты. Роботы также могут извлекать небольшие листовые детали прямо из неправильных контейнеров и подавать их на следующий этап производства. Промышленные облачные технологии Edge Cloud 4 Production поддерживают цифровую сеть сборки. Универсальная система тестирования для запуска контрольных устройств и управления оператором контролируется централизованно из облака. Это позволяет сократить количество промышленных ПК на 450 единиц на этапе сборки.

Laggio. Также внедряется ряд помощников, основанных на искусственном интеллекте. Чат-бот для управления цепочкой поставок помогает сотрудникам находить знания, процессы и документацию экспертов. Чат для технического обслуживания поддерживает анализ неисправностей и поиск решений.

Центральное место занимает обучение сотрудников — практическое и цифровое

Но технологические инновации недостаточны, если они не сопровождаются целенаправленным развитием навыков среди рабочей силы. Используя многоэтапную концепцию, сочетающую практическое обучение и виртуальную подготовку, Audi подготовила своих сотрудников к электрическим моделям. Она сочетает традиционные практические модули на сборочной линии с концепциями цифровой подготовки, такими как виртуальное обучение сборке на экране. Программа подготовки A2 укрепляет опыт в области электромобилестроения в Ингольштадте, который также будет использоваться для будущих моделей. «Это самый эффективный Audi, когда-либо созданный, и он делает электромобильность пригодной для ежедневного использования», — объясняет генеральный директор Гернот Дёлльнер. «Он наглядно показывает, как мы осуществляем нашу трансформацию: более быстрое развитие, более эффективное производство. Это способствует укреплению создания промышленной ценности и конкурентоспособности в Германии».

ТЕСТ НОВИН / Skoda Epiq — простая электромашина за 26.400 евро

A2

Audi

электромобили

рабочая сила и электромобили

производство электромобилей

Предыдущая статья

ТЕСТ — Skoda Epiq, простая электромашина за 26.400 евро

Следующая статья

Возобновление ядерной энергетики? «Самое важное наследие правительства»