BMW открывает завод по производству аккумуляторов для электромобилей в Баварии

Уже с марта текущего 2026 года завод BMW, расположенный в Германии в Ирлбах-Штрасскирхене, начал выпуск предсерийных аккумуляторов. Из-за высокого спроса на электромобили серии Neue Klasse темпы производства ускорились быстрее, чем планировалось. 1 октября 2026 года этот стратегически важный для региона и самой компании объект был официально открыт, что ознаменовало начало серийного производства.

Местные компоненты

BMW недавно построила в мире не один, а пять чрезвычайно современных заводов по сборке высоковольтных аккумуляторов. К заводу в Ирлбах-Штрасскирхене в Германии, занимающему площадь 60 гектаров, добавились заводы в Дебрецене в Венгрии, Шэньяне в Китае, Вудраффе в США и Сан-Луис-Потоси в Мексике.

Благодаря расположению рядом с заводами по сборке автомобилей группы они следуют стратегии локального производства для местной сборки. Не требуется транспортировать литиевые батареи на сотни или тысячи километров, чтобы установить их в электромобили, для которых они предназначены.

Таким образом, контролируя расстояния между различными производственными площадками, BMW сохраняет рабочие места на местах, несмотря на внедрение роботов, помощников и других устройств с искусственным интеллектом. На этапе строительства зданий в Ирльбах-Штрасскирхене также был применён принцип «местное для местного» путём выбора немецких компаний, две трети из которых были из данного земля. Это является ещё одной сильной поддержкой местной экономики, укрепляя Баварию как промышленный центр. Следует отметить, что завод функционирует без ископаемого топлива. Немецкая группа вложила здесь сумму около миллиарда евро.

Совпадение планет

С момента начала работ в апреле 2024 года до производства первой прототипной батареи в марте 2026 года прошло менее двух лет. Этот довольно короткий срок, учитывая необходимость реализации множества шагов, стал возможен благодаря идеальному согласованию усилий между компанией, политическими лидерами, властями, региональными партнерами и местным населением. Во Франции проекты слишком часто задерживаются из-за недостатка поддержки со стороны местного населения.

Благодаря интенсивному качественному общению и постоянному диалогу между всеми заинтересованными сторонами референдум, проведённый в сентябре 2023 года по вопросу строительства завода, показал, что 75% проголосовавших жителей были за это. При этом уровень явки составил почти 77%. Завод, с самого начала работающий с двумя сменами, теперь поставляет высоковольтные аккумуляторы шестого поколения (108,7 кВт·ч) на завод в Мюнхене для установки в новый электромобиль BMW i3.

« Высококвалифицированные сотрудники, современные производственные мощности, небольшие расстояния внутри немецкого промышленного региона и очень эффективная региональная среда. Все это позволяет нам находиться в оптимальном положении для дальнейшего роста и удовлетворения растущего спроса на полностью электрические автомобили», — подчеркнул Рэймонд Виттманн, руководитель производства в BMW AG.

Несколько сотен аккумуляторов в день

Аккумулятор шестого поколения (Gen6), разработанный собственными усилиями, использует передовые и интеллектуальные методы производства. Согласно принципу «cell-to-pack», новые цилиндрические элементы, соответствующие самым строгим техническим стандартам, встраиваются непосредственно в корпус аккумулятора, который является частью конструкции кузова («pack-to-open-body»).

Чтобы в электромобили группы BMW устанавливались только бездефектные и безопасные в эксплуатации аккумуляторы, все этапы производства находятся под непрерывным онлайн-надзором и детально задокументированы в реальном времени. Эту работу выполняют, в частности, помощники и агенты искусственного интеллекта, разработанные BMW и работающие на месте при поддержке 500 роботов, действующих на производственной площади в 50 000 м².

На ранних этапах для упрощения планирования и обучения сотрудников используются цифровые двойники производства и приложения виртуальной реальности. Когда завод в Ирлбах-Штрасскирхен полностью вступит в строй, здесь будет трудиться около 1 600 человек. Ежедневно с этих производственных линий будет выпускаться несколько сотен тяговых аккумуляторов.

Материалы с переработки в аккумуляторах

После проверки их напряжения аккумуляторы, содержащие долю переработанного кобальта, лития и никеля, подключаются к системам охлаждения. После лазерной очистки контактов и систем выполняются сварки высочайшей точности. Пенопласт защищает аккумуляторы, обеспечивая безопасность, стабильность и долговечность высоковольтной батареи. Затем корпус закрывается, герметизируется и приваривается.

« На заключительном этапе центральный блок управления Energy Master устанавливается на высоковольтную батарею. Для обеспечения полной герметичности применяется постоянный эластичный герметик. Наконец, каждая высоковольтная батарея проходит 100%-ную проверку качества перед выходом с конвейера», — поясняет BMW в пресс-релизе от 1 октября 2026 года.

Центр компетенций по переработке аккумуляторных элементов (CRCC) в Зальхинге, расположенный всего в шестнадцати километрах от Ирльбах-Штрасскирхен, начал работу в декабре 2025 года. Благодаря ему, а также за счёт внутренне разработанного метода прямой переработки, материалы аккумуляторов извлекаются без использования традиционных энергозатратных химических или термических процессов. Затем они снова используются в производстве новых аккумуляторных элементов.

А как насчёт возможности ремонта аккумуляторов? Этот вопрос вполне уместен, учитывая, что многим автовладельцам необходимы гарантии относительной долговечности литиевых батарей, прежде чем переходить на электромобили.