Jedna firma przekształca 30-letnią ciężarówkę diesla w elektryczną, aby uniknąć zakupu nowej – oszczędza 500 000 dolarów.

Kupno nowej maszyny nie zawsze jest najkorzystniejszym rozwiązaniem w celu odnowienia floty pojazdów przemysłowych. Przynajmniej taki jest wniosek wyciągnięty przez jedną z cegielni w Turcji, która postanowiła dać drugie życie swoim ogromnym ciężarówkom do wydobycia na paliwo kopalne. Zamiast je wycofywać i zastępować nowymi modelami, przekształca je w pojazdy całkowicie elektryczne, co przynosi oszczędności inwestycyjne w wysokości około 500 000 dolarów za sztukę.

Głównym podmiotem tego przedsięwzięcia jest Nuh Çimento, firma, która opracowała ten projekt we współpracy z grupą technologiczną ABB. Zgodnie z dokumentacją przedstawioną w 2026 roku przez Business Action Bank, przekształcenie każdego ciężarówki wymaga inwestycji w wysokości około 750 000 dolarów. Jednak w porównaniu z zakupem nowej maszyny, firma szacuje, że może zaoszczędzić dodatkowe 500 000 dolarów na pojazd, a także obniżyć swoje późniejsze koszty eksploatacyjne.

Przekształcenie polega na usunięciu silnika diesla oraz oryginalnej skrzyni biegów w celu zainstalowania systemu napędu elektrycznego zasilanego z baterii. Dzięki temu pojazd zachowuje swoją ramę, konstrukcję oraz większość komponentów, ale przestaje zużywać olej napędowy. Jednym z pierwszych modeli wykorzystanych do udowodnienia wykonalności tego rozwiązania był Euclid R85B – ogromny samochód ciężarowy, który już odbył około 30 lat służby.

Samochody ciężarowe elektryczne, które odzyskują energię podczas pracy

Projekt rozpoczął się w 2020 roku, chociaż formalna współpraca z ABB nabrała kształtu w 2022 roku. Rok później uruchomiono pierwszy prototyp o nazwie Mission Zero, a w maju 2024 roku obie firmy publicznie przedstawiły wstępne wyniki przekształcenia. Od tamtej pory inicjatywa ta rozwija się i gromadzi dane na temat zachowania tej maszyny w rzeczywistych warunkach pracy.

Jedną z jego najciekawszych cech jest lokalizacja zakładu, znajdującego się w Kocaeli-Körfez, w pobliżu Stambułu. Ciężarówki transportują duże ilości materiału w dół zboczy o nachyleniu od 18% do 20%. Podczas tych zjazdów system hamowania regeneracyjnego umożliwia odzyskanie części energii, która normalnie by się zmarnowała, przechowując ją w bateriach w celu jej późniejszego wykorzystania.

Gdy materiał zostanie pobraany, pojazd musi wracać w górę zbocza, ale robi to przy znacznie mniejszej masie. Jak wyjaśniła ABB, ta cecha umożliwia ciężarówce ukończenie wjazdu dzięki energii odzyskanej podczas poprzedniego zjazdu. Najnowsza dokumentacja projektu wskazuje, że dzięki takiemu działaniu interwały między zewnętrznymi ładowaniami mogą wynosić od jednego do trzech miesięcy w specyficznych warunkach tej placówki.

Aby to osiągnąć, ABB opracowało rozwiązanie, które obejmuje jego system konwersji BORDLINE CC200, baterię napędową, silnik elektryczny chłodzony powietrzem oraz różne urządzenia elektroniczne odpowiedzialne za zarządzanie pojazdem. Kompleks ten zawiera również system kontroli temperatury baterii oraz wyposażenie do szybkiego ładowania prądem stałym, co umożliwia ponowne wykorzystanie maszyn pierwotnie zaprojektowanych do pracy z silnikami spalinowymi.

Oszczędzono ponad 240 000 litrów diesla dzięki jednemu ciężarowcowi

Uzyskane wyniki pokazują, w jakim stopniu przedłużanie żywotności tych pojazdów może być opłacalne. Zgodnie z dokumentacją projektu, do grudnia 2025 roku pierwszy elektryczny samochód ciężarowy przepracował 5.535 godzin, co pozwoliło uniknąć zużycia około 243.540 litrów oleju napędowego. Gdy w 2024 roku ABB ogłosiła swoją transformację, oszacowała roczną oszczędność na poziomie około 100.000 litrów paliwa oraz redukcję emisji CO₂ o 245 ton.

Doświadczenie to pozwoliło również rozszerzyć projekt na inne pojazdy przemysłowe. Dane opublikowane w 2026 roku przedstawiają transformację pięciu ciężarówek górniczych oraz dwunastu koparek i łopat, do których dołączyło kolejnych 19 nowo zakupionych pojazdów elektrycznych. Łącznie program elektryfikacji obejmuje 36 ciężkich maszyn elektrycznych, które przepracowały już ponad 100 000 godzin.

Wpływ ekonomiczny nie ogranicza się tylko do paliwa. Firma podkreśla również zmniejszenie potrzeb w zakresie prac konserwacyjnych, szczególnie dzięki eliminacji elementów takich jak silnik diesla czy tradycyjna skrzynia biegów. Jej obliczenia wskazują na potencjalną oszczędność w wysokości 250 000 dolarów na interwencjach dotyczących silnika w ciągu pięciu lat oraz kolejne 150 000 dolarów związanych ze skrzynią biegów, chociaż przekształcenie to wymaga również nowych inwestycji w baterie, infrastrukturę elektryczną oraz wykwalifikowany personel.

Firma zamierza nadal dążyć do wyeliminowania bezpośrednich emisji związanych z transportem surowców na swoich obiektach do roku 2030. Jednak sukces tego rozwiązania w dużej mierze zależy od charakterystyki trasy, ponieważ strome nachylenia w dół umożliwiają odzyskanie szczególnie dużej ilości energii. Doświadczenie pokazuje, że elektryfikacja ciężkiej maszyny nie zawsze wymaga zakupu nowych pojazdów, choć nie oznacza to również, że każdy ciężarówka na diesla może zostać przekształcona z takimi samymi efektami ekonomicznymi i energetycznymi.