Nowy BMW 3er: redukcja emisji CO₂e w całym cyklu życia

Zdjęcie: BMW

Dzięki nowej limuzynie BMW 3er grupa BMW stosuje swój podejście zrównoważonego rozwoju również do wersji całkowicie elektrycznej oraz modelu z silnikiem spalinowym. Według tego producenta premium zoptymalizowano łańcuch dostaw, produkcję, okres użytkowania oraz recykling w celu zmniejszenia śladu węglowego CO₂e na przestrzeni całego cyklu życia produktu. Zakłady w Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen i Monachium tworzą w ten sposób bawarski klastrum produkcyjny o zintegrowanych kompetencjach i krótkich drogach transportowych.

W łańcuchu dostaw BMW polega na zasobach odnawialnych, wyższych udziałach materiałów wtórnych oraz innowacjach produktowych i procesowych. Podobno już na etapie projektowania produktu emisje CO₂e w łańcuchu dostaw modelu całkowicie elektrycznego i3 zostały zredukowane o około 37 procent, a w przypadku wersji z silnikiem spalinowym o około 30 procent. W komórkach baterii Gen6 modelu 3 z napędem elektrycznym stosuje się w udziale materiały wtórne takie jak kobalt, lit i nikel. W porównaniu z komórką Gen5 modelu i4 ślad węglowy na godzinę pracy spada o około 33 procent.

Materiały wtórne są również wykorzystywane w elementach aluminiowych poddawanych dużym obciążeniom w układzie zawieszenia oraz w karoserii. Maska samochodu składa się w około 70 procentach z recyklingowanego aluminium. Według BMW udział surowców wtórnych w całym pojeździe i3 50 xDrive wynosi około 31 procent, natomiast w modelu 3 z silnikiem spalinowym około 25 procent.

Zakład w Landshut produkuje m.in. obudowę silnika elektrycznego umieszczonego na tylnym osi w wersji całkowicie elektrycznej dla nowego modelu 3, a także obudowy wału korbowego i głowicę cylindra dla wersji z silnikiem spalinowym. Od wiosny 2024 roku w Irlbach-Straßkirchen powstaje plac montażowy baterii wysokonapięciowych szóstej generacji, który od października 2026 roku będzie zaopatrywać Monachium zgodnie z zasadą „Local for Local”. Transport baterii do Monachium odbywa się za pomocą ciężarówek elektrycznych. W normalnym trybie pracy zakład funkcjonuje bez paliw kopalnych i zaspokaja swoje potrzeby energetyczne z odnawialnych źródeł.

Fabryka w Monachium produkuje pojazdy „nowej klasy” zgodnie z zasadami BMW iFactory, a całe jej zapotrzebowanie na prąd pochodzi z odnawialnych źródeł. Resztki stali i aluminium z hali formowania są zbierane według określonych kryteriów, recyklingowane i wykorzystywane do produkcji nowych elementów, wyjaśnia firma. W Dingolfing cały zakupiony prąd również pochodzi z odnawialnych źródeł. Energia jest uzupełniana przez instalację fotowoltaiczną o mocy prawie 11 megawatów szczytowych oraz elektrociepłownię opartą na biomasie, która dostarcza do 100.000 megawatogodzin ciepła bliskiego.

W fazie użytkowania BMW polega na pakiecie technologicznym EfficientDynamics, który obejmuje m.in. elementy związane z aerodynamiką, konstrukcją lekką, oponami zoptymalizowanymi pod kątem oporu toczenia oraz zarządzaniem energią. W przypadku całkowicie elektrycznego modelu i3 stosuje się dodatkowo układ sterujący „Heart of Joy” w połączeniu z funkcją BMW Dynamic Performance Control, która przy hamowaniu w różnych sytuacjach jazdy odzyskuje energię poprzez rekuperację. Dzięki tzw. technologii SiC w jednostkach napędowych elektrycznych udało się zmniejszyć straty energii o nawet 40 procent.

Również interesujące

O autorze

Thomas Langenbucher jest ekspertem od mobilności elektrycznej, który pracował w przemyśle motoryzacyjnym oraz sektorze finansowym. Od 2011 roku publikuje na stronie ecomento.de artykuły o samochodach elektrycznych, zrównoważonych technologiach i rozwiązaniach mobilnościowych. Dowiedz się więcej.

Interakcje czytelników