Samochody elektryczne marki BYD będą miały mniej części: firma stawia na udoskonalanie technologii, którą Tesla już wykorzystuje w swoim Model Y.
10/09/2026 14:30
Zaktualizowano na
10/09/2026 14:30
Sektor mobilności elektrycznej to ciągła rywalizacja, nie tylko o oferowanie baterii o większej gęstości lub zasięgu, ale także o optymalizację kosztów i procesów produkcji. Przemysł od dawna szuka sposobów na uproszczenie, a w przypadku samochodów elektrycznych osiągnął imponujący poziom. Jednak niektórzy nadal chcą iść dalej.
BYD postanowiło przyjąć i udoskonalić technologię gigacasting, proces produkcji na dużą skalę, który Tesla upopularniła dzięki wprowadzeniu Model Y i który ma na celu drastyczne zmniejszenie liczby poszczególnych elementów składających się na szassie samochodu elektrycznego.
Tradycyjna produkcja podwozia polega na montażu dziesiątek metalowych elementów ze stali lub aluminium za pomocą spawania, śrub i klejów konstrukcyjnych. Taki proces wymaga nie tylko skomplikowanych łańcuchów produkcyjnych, ale także wprowadza margines błędu w każdym punkcie połączenia, co zwiększa całkowitą masę konstrukcji. Technologia wtrysku pod wysokim ciśnieniem zmienia ten model, formując całe sekcje konstrukcji pojazdu z jednej części.
BYD zaczęło wprowadzać do swoich zakładów produkcyjnych maszyny odlewnicze o sile zamykania 9000 ton, przeznaczone do wytwarzania elementów takich jak przednie i tylne podwozia przyszłych modeli. Oznacza to zastąpienie ponad 70 poszczególnych części jednym blokiem, co z kolei ułatwia logistykę dostaw, zmniejsza potrzebną przestrzeń w fabryce oraz poprawia precyzję pojazdów przed przechodzeniem do etapów malowania i końcowej montażu.
Wytrzymałość na skręcanie, masa i efektywność energetyczna w ruchu drogowym
Jednak ten postęp nie tylko skraca procesy produkcyjne, ale także przynosi korzyści pod względem dynamicznych osiągów pojazdu. Konstrukcja monoblokowa zapewnia wyższy poziom sztywności skrętnej w porównaniu z tym samym elementem utworzonym z wielu spawanych części. Ta większa wytrzymałość nie tylko poprawia zachowanie zawieszenia i sterowność pojazdu na zakrętach, ale także podnosi standardy bezpieczeństwa pasywnego poprzez bardziej równomierną absorpcję i rozkład sił w przypadku kolizji.
Do tego wzrostu sztywności dochodzi jeszcze jeden kluczowy element dla każdego samochodu elektrycznego: zmniejszenie masy. Dzięki usunięciu spawów i elementów mocujących szasa staje się znacznie lżejsza, co przekłada się na mniejsze zużycie energii i wyższą efektywność. W połączeniu z takimi technologiami jak baterie o strukturze komórkowej w szasie (CTB), technologia wielkoformatowego odlewu umożliwia stworzenie bardziej kompaktowej i lekkiej architektury, maksymalizując dostępną autonomię.
Wpływ ekonomiczny na produkcję masową
Mimo wyraźnych korzyści w zakresie obniżania kosztów produkcji na dużą skalę, wdrożenie pras odlewniczych o mocy 9 000 ton stwarza dla BYD poważne wyzwania, oprócz wysokich kosztów początkowych (około 50 milionów euro za prasę). Konserwacja oraz precyzja form wymagają ścisłego kontrolowania temperatury, aby uniknąć porowatości lub słabości strukturalnych podczas krzepnięcia stopu aluminium. Ponadto kwestia napraw po drobnych wypadkach stanowi kluczowy problem, nad którym marki muszą pracować, zapewniając, że małe uderzenia nie będą wymagały zastąpienia całych elementów konstrukcyjnych platformy.
Dzięki zaangażowaniu BYD w tę technologię, gigacasting przestaje być izolowaną innowacją i staje się nowym standardem w tej branży. Możliwość łączenia elementów, obniżania kosztów produkcji oraz utrzymania rentowności w segmencie o dużym wolumenie sprawia, że ten proces znajduje się w centrum strategii przemysłowej pojazdów elektrycznych nowej generacji, a chińska firma chce być na czele.