BMW otwiera fabrykę baterii do pojazdów elektrycznych w Bawarii
Już od marca bieżącego roku 2026 fabryka BMW znajdująca się w Niemczech, w Irlbach-Strasskirchen, zaczęła wytwarzać baterie w wersji przedserii. Ze względu na duże zapotrzebowanie na samochody elektryczne z serii Neue Klasse, tempo produkcji przyspieszyło szybciej niż planowano. 1 października 2026 roku ta strategiczna lokalizacja dla regionu i dla producenta została oficjalnie otwarta, co oznacza rozpoczęcie produkcji seryjnej.
Lokalne komponenty
To nie jedna, lecz pięć ultranowoczesnych fabryk montażu baterii wysokonapięciowych, które BMW niedawno zbudowało na całym świecie. Fabryka w Irlbach-Strasskirchen w Niemczech, zajmująca powierzchnię 60 hektarów, dołącza do tych w Debrecen na Węgrzech, Shenyang w Chinach, Woodruff w Stanach Zjednoczonych oraz San Luis Potosí w Meksyku.
Dzięki położeniu w pobliżu zakładów montażu pojazdów grupy, wszystkie one realizują strategię lokalnej produkcji w celu montażu elementów na miejscu. Nie ma potrzeby przewożenia pakietów litowych setkami lub tysiącami kilometrów, aby mogły zostać zainstalowane w samochodach elektrycznych, do których są przeznaczone.
W ten sposób, kontrolując odległości pomiędzy różnymi miejscami produkcji, BMW chroni miejsca pracy w tych lokalizacjach pomimo wprowadzenia robotów, asystentów oraz innych urządzeń wyposażonych w sztuczną inteligencję. Podczas budowy obiektów w Irlbach-Strasskirchen zastosowano również zasadę „lokalne dla lokalnego”, wybierając niemieckie firmy, z których dwie trzecie pochodziły z tego kraju związkowego. Stanowi to kolejne silne wsparcie dla lokalnej gospodarki, wzmacniając Bawarię jako ośrodek przemysłowy. Należy zaznaczyć, że zakład funkcjonuje bez energii kopalnej. Niemiecka grupa zainwestowała tutaj kwotę na poziomie miliarda euro.
Zgodność planet
Pomiędzy rozpoczęciem prac w kwietniu 2024 roku a wyprodukowaniem pierwszej baterii z serii przedprodukcji w marcu 2026 roku minęło więc mniej niż dwa lata. Ten dość krótki okres, biorąc pod uwagę wszystkie konieczne przygotowania, był możliwy dzięki prawdziwej zgodzie interesów pomiędzy firmą, decydentami politycznymi, władzami, partnerami regionalnymi a lokalną społecznością. We Francji to zbyt często brak wsparcia ze strony lokalnej społeczności opóźnia projekty.
Dzięki intensywnej komunikacji wysokiej jakości oraz ciągłemu dialogowi między wszystkimi zainteresowanymi stronami, referendum przeprowadzone we wrześniu 2023 roku w sprawie budowy fabryki pokazało, że 75% głosujących było za tą inwestycją. Odsetek uczestnictwa wyniósł blisko 77%. Obiekt, od samego początku funkcjonujący przy użyciu dwóch zmiennych zespołów, dostarcza obecnie baterie wysokonapięciowe (108,7 kWh) szóstej generacji do fabryki w Monachium w celu zainstalowania ich w nowym elektrycznym samochodzie BMW i3.
„Wysoce wykwalifikowani pracownicy, nowoczesne struktury produkcyjne, małe odległości w ramach niemieckiego ośrodka przemysłowego oraz bardzo efektywne środowisko regionalne. To stawia nas w optymalnej pozycji, aby kontynuować rozwój i sprostać rosnącemu popytowi na pojazdy w pełni elektryczne”, podkreślił Raymond Wittmann, odpowiedzialny za produkcję w BMW AG.
Kilkaset baterii dziennie
Bateria napędowa szóstej generacji (Gen6), opracowana we własnych zakładach, korzysta z zaawansowanych i inteligentnych procesów produkcyjnych. Zgodnie z zasadą „cell-to-pack” nowe cylindryczne komórki, spełniające najwyższe standardy techniczne, są bezpośrednio integrowane z pakietem, który stanowi część konstrukcji karoserii („pack-to-open-body”).
Aby w samochodach elektrycznych grupy BMW montowano wyłącznie baterie bez wad i bezpieczne w eksploatacji, wszystkie etapy produkcji są stale monitorowane online i w czasie rzeczywistym dokumentowane w sposób kompleksowy. Te zadania spoczywają szczególnie na asystentach i agentach sztucznej inteligencji opracowanych przez BMW, którzy działają na miejscu przy pomocy 500 robotów pracujących na powierzchni 50 000 m2.
Na wczesnym etapie wykorzystuje się cyfrowe bliźniaki procesów produkcyjnych oraz aplikacje rzeczywistości wirtualnej, aby ułatwić planowanie i szkolenie pracowników. Gdy fabryka w Irlbach-Strasskirchen będzie w pełni funkcjonować, zatrudni około 1 600 osób. Codziennie z tego obiektu wyjdzie kilkaset baterii trakcyjnych, wytwarzanych na dwóch liniach produkcyjnych.
Materiały recyklingowane w ogniwach
Po sprawdzeniu napięcia, ogniwa zawierające recyklingowany kobalt, lit i nikel są podłączane do systemów chłodzenia. Po oczyszczeniu kontaktów i elementów za pomocą lasera wykonywane są spawy o najwyższej precyzji. Pianka chroni ogniwa, zapewniając bezpieczeństwo, stabilność i trwałość baterii wysokonapięciowej. Następnie obudowa jest zamknięta, uszczelniona i przymocowana gwoździami.
„W końcowej fazie Energy Master, centralna jednostka sterująca, jest montowana na akumulatorze wysokiego napięcia. Aby zapewnić doskonałą szczelność, stosuje się trwały, elastyczny klej uszczelniający. Wreszcie każdy akumulator wysokiego napięcia przechodzi 100% końcową kontrolę jakości tuż przed wyjściem z linii produkcyjnej” – wyjaśnia BMW w komunikacie prasowym z dnia 1 października 2026 roku.
Zlokalizowane zaledwie szesnaście kilometrów od Irlbach-Strasskirchen, Centrum Kompetencji w Recyklingu Baterii (CRCC) w Salching rozpoczęło działalność w grudniu 2025 roku. Dzięki niemu, przy użyciu opracowanego wewnętrznie bezpośredniego procesu recyklingu, materiały z baterii są odzyskiwane bez konieczności stosowania tradycyjnych, energochłonnych metod chemicznych lub termicznych. Następnie są one wykorzystywane w produkcji nowych baterii.
A co z możliwością naprawy baterii? To pytanie jest uzasadnione, biorąc pod uwagę, że wielu kierowców potrzebuje pewności co do trwałości pakietów litowych, aby przesiąść się na samochody elektryczne.
