Un’azienda converte un camion diesel di 30 anni in uno elettrico per evitare di acquistarne uno nuovo: risparmia 500.000 dollari.
Avere in dotazione macchinari nuovi non è sempre la soluzione più conveniente per rinnovare una flotta di veicoli industriali. Almeno, questa è la conclusione a cui è giunta una cimenteria in Turchia che ha deciso di dare una seconda vita ai suoi enormi camion minerari a diesel. Invece di ritirarli e sostituirli con modelli nuovi, li sta trasformando in veicoli completamente elettrici, ottenendo un risparmio sugli investimenti di circa 500.000 dollari per unità.
La protagonista di questa iniziativa è Nuh Çimento, un’azienda che ha sviluppato il progetto insieme al gruppo tecnologico ABB. Secondo la documentazione presentata nel 2026 tramite Business Action Bank, la conversione di ogni camion richiede un investimento di circa 750.000 dollari. Tuttavia, rispetto all’opzione di acquistare macchinari nuovi, l’azienda stima di poter evitare ulteriori spese di 500.000 dollari per veicolo, oltre a ridurre i successivi costi operativi.
La trasformazione consiste nel rimuovere il motore diesel e la trasmissione originale per installare un sistema di propulsione elettrica alimentato da batterie. In questo modo, il veicolo mantiene il proprio telaio, la propria struttura e una buona parte dei suoi componenti, ma smette di consumare diesel. Uno dei primi modelli utilizzati per dimostrare la fattibilità di questa soluzione è stato un Euclid R85B, un enorme autocarro ribaltabile che aveva già completato circa 30 anni di servizio.
Camion elettrici che recuperano energia mentre lavorano
Il progetto è iniziato a svilupparsi nel 2020, sebbene la collaborazione formale con ABB sia avvenuta nel 2022. Un anno dopo è entrato in funzione il primo prototipo, chiamato Mission Zero, mentre a maggio 2024 le due aziende hanno presentato pubblicamente i primi risultati della riqualificazione. Da allora l’iniziativa si è ampliata, raccogliendo dati sul comportamento di questa macchina in condizioni reali di lavoro.
Una delle sue caratteristiche più interessanti è legata alla posizione dello stabilimento, situato a Kocaeli-Körfez, vicino a Istanbul. I camion trasportano grandi quantità di materiale in discesa, lungo pendenze che raggiungono dal 18% al 20%. Durante queste discese, il sistema di frenata rigenerativa permette di recuperare parte dell’energia che altrimenti verrebbe sprecata, immagazzinandola nelle batterie per utilizzarla in seguito.
Dopo aver scaricato il materiale, il veicolo deve tornare in salita, ma lo fa con un peso notevolmente inferiore. Secondo quanto spiegato da ABB, questa caratteristica permette al camion di completare l’ascesa utilizzando l’elettricità recuperata durante la discesa precedente. La documentazione più recente del progetto indica che, grazie a questo funzionamento, gli intervalli tra le ricariche esterne possono arrivare a essere compresi tra uno e tre mesi nelle condizioni specifiche di questa attività.
Per raggiungere questo obiettivo, ABB ha sviluppato una soluzione che include il suo sistema di conversione BORDLINE CC200, una batteria di trazione, un motore elettrico raffreddato ad aria e diversi dispositivi elettronici incaricati di gestire il veicolo. Il sistema comprende inoltre un sistema di controllo termico delle batterie e attrezzature per la ricarica rapida in corrente continua, che permettono di riutilizzare macchinari originariamente progettati per funzionare con motori a combustione.
Oltre 240.000 litri di diesel risparmiati con un solo camion
I risultati ottenuti permettono di verificare fino a che punto possa rivelarsi redditizio prolungare la vita utile di questi veicoli. Secondo la documentazione del progetto, il primo camion ribaltabile elettrico aveva accumulato 5.535 ore di funzionamento entro dicembre 2025, evitando così il consumo di circa 243.540 litri di diesel. Quando ABB annunciò la sua trasformazione nel 2024, aveva stimato un risparmio annuo di circa 100.000 litri di carburante e una riduzione di 245 tonnellate di CO₂.
L’esperienza acquisita ha inoltre permesso di estendere il progetto ad altri veicoli industriali. I dati pubblicati nel 2026 riportano la trasformazione di cinque camion minerari e dodici escavatori e pale, ai quali si sono aggiunti altri 19 veicoli elettrici acquistati nuovi. Nel complesso, il programma di elettrificazione dispone di 36 macchine pesanti elettriche e ha superato le 100.000 ore di funzionamento accumulate.
L’impatto economico non si limita al carburante. L’azienda sottolinea inoltre la riduzione delle operazioni di manutenzione, soprattutto grazie all’eliminazione di componenti come il motore diesel o la trasmissione tradizionale. I suoi calcoli prevedono un risparmio potenziale di 250.000 dollari nelle interventi sul motore nel corso di cinque anni e altri 150.000 dollari legati alla trasmissione, anche se la conversione richiede anche nuovi investimenti in batterie, infrastrutture elettriche e personale specializzato.
L’azienda intende continuare a progredire verso l’eliminazione delle emissioni dirette legate al trasporto delle materie prime nelle proprie strutture entro il 2030. Tuttavia, il successo di questa soluzione dipende in gran parte dalle caratteristiche del percorso, poiché forti pendenze discendenti permettono di recuperare una quantità di energia particolarmente elevata. L’esperienza dimostra che l’elettrificazione di macchinari pesanti non richiede sempre l’acquisto di veicoli nuovi, anche se ciò non significa che ogni camion a diesel possa essere trasformato ottenendo gli stessi risultati in termini economici ed energetici.