Il Cybercab di Tesla viene costruito in un modo completamente nuovo. Ecco come funziona.

Tesla costruisce e testa separatamente le principali sezioni del Cybercab, per poi unirle con la maggior parte dei cavi e degli interni già installati.

I pannelli esterni in stampaggio eliminano la tradizionale fase di verniciatura, aiutando Tesla a ridurre lo spazio necessario in fabbrica e i passaggi produttivi.

L’assemblaggio finale avviene in circa 25 stazioni, mentre i moduli batteria sostituibili e un accesso più semplice ai componenti semplificano le riparazioni.

Per anni Tesla ha parlato di abbandonare i metodi tradizionali di produzione automobilistica grazie al suo approccio radicale per le nuove auto. Ora sta mettendo in pratica questa idea nella fabbrica del Texas, dove produce il Cybercab, rilasciando nuovi dettagli su come funziona tutto.

In un nuovo video della società di ingegneria Munro & Associates, il capo ingegneristico di Tesla Lars Moravy e il responsabile di Cybercab Eric Earley mostrano la linea di produzione della cabina di guida e approfondiscono il suo processo di progettazione e assemblaggio. Ecco cosa abbiamo scoperto.

La produzione tradizionale di automobili inizia generalmente con l’assemblaggio della carrozzeria, la sua verniciatura, seguita dall’installazione delle parti meccaniche, dei cablaggi e degli interni, mentre il veicolo parzialmente assemblato attraversa una lunga sequenza di postazioni di montaggio. Il processo “unboxed” di Tesla, invece, utilizza linee separate per costruire e equipaggiare la parte anteriore, posteriore, laterale e il pavimento, per poi unirle alla fine. L’obiettivo è che, invece di dover accedere all’interno dell’auto per installare componenti, operai e robot possano occuparsi di assemblaggi più piccoli e facilmente accessibili, lavorando più velocemente ed in modo più efficiente. Tesla afferma che la linea di produzione è circa il 78% automatizzata.

Ford sta lavorando a un processo simile per la sua piattaforma di veicoli elettrici Universal, che prenderà il via con il pick-up Fathom da 30.000 dollari. L’azienda lo definisce un “albero di assemblaggio”, anziché una tipica linea di montaggio.

Linea di produzione del Tesla Cybercab

Fotografia di: Tesla

Tesla afferma che il modulo anteriore contiene circa la metà delle parti e degli elementi del veicolo. La unità di trazione, la sospensione e l’hardware termico si trovano su un pallet di posizionamento; la struttura anteriore, già dotata del cruscotto, viene abbassata sopra di essi. Nel frattempo, i lavoratori possono assemblare le sezioni laterali in posizione piatta, installare i componenti superiori a un’altezza comoda e fissare sedili e moquette al pacco batterie, il cui coperchio superiore funge anche da pavimento dell’abitacolo.

Quei componenti preassemblati arrivano sulla linea di assemblaggio automatizzata già dotati di cavi, tubi e altri componenti installati. I robot ne posizionano e ne uniscono i pezzi prima che l’auto entri in una linea di assemblaggio finale composta da circa 25 stazioni. Moravy afferma che per il Model Y il numero è circa 5-10 volte superiore. Le ruote vengono montate all’ultima stazione prima; l’auto si trova già in posizione su ruote quando esce dalla linea verso la fine. Gran parte del lavoro normalmente associato all’assemblaggio finale avviene altrove.

Nel video, Moravy spiega che l’idea è nata circa sei anni fa, quando Tesla si trovava di fronte alla difficoltà di automatizzare i design esistenti e concluse che il problema risiedeva nell’auto stessa. Suddividerla in sezioni più piccole ha permesso ai robot di avere un accesso migliore e di disporre le stazioni più vicine tra loro.

Anche i test avvengono per fasi. Vengono controllati i singoli componenti prima di assemblare unità più grandi, per poi testarli nuovamente. Tesla afferma che il modulo anteriore arriva con i suoi computer già collegati e i sistemi verificati in precedenza. Ciò riduce la possibilità di scoprire un componente difettoso una volta che è stato installato nell’interno del veicolo.

Linea di produzione Tesla Cybercab Unboxed

Foto di: Tesla

Un normale stabilimento di verniciatura interromperebbe il processo richiedendo a Tesla di assemblare la carrozzeria in anticipo. Invece, i pannelli esterni in plastica della cabina vengono colorati durante la fase di stampaggio. (Anche Slate ha deciso di omettere il costoso processo di verniciatura utilizzando plastica grigia per l’esterno dei propri camion.) Anche i moduli strutturali anteriori e posteriori evitano la verniciatura elettrostatica, sebbene le strutture laterali in acciaio rimangano rivestite.

Prima di scegliere questo metodo, Tesla ha esaminato altre soluzioni come pellicole protettive. Gli ingegneri affermano che gli graffi possano comunque essere riparati, proprio come avviene con la verniciatura tradizionale.

Cosa ne pensi?

Moravy sostiene che lo stabilimento non funzioni tutti i giorni perché Tesla è in grado di produrre i Cybercab più velocemente di quanto ne distribuisca. Tuttavia, ciò potrebbe riflettere meno l’efficienza dello stabilimento e di più il ritmo con cui Tesla lancia i Cybercab al pubblico.

Tuttavia, se tutto andrà come previsto da Tesla, lo stabilimento lavorerà a ritmi intensi. Secondo Tesla, con capacità massima la linea Cybercab potrà produrre 125.000 veicoli all’anno, e durante l’ultima call sulle performance finanziarie l’ad Elon Musk ha fissato l’ambizioso obiettivo di consegnare 5 milioni di veicoli all’anno entro il 2030, più del doppio rispetto a quanto fatto oggi.

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