Nuovo BMW 3er: riduzione delle emissioni di CO₂e per l’intero ciclo di vita
Foto: BMW
Con la nuova berlina BMW 3er, il gruppo BMW applica il proprio approccio sostenibile anche alla versione completamente elettrica e a quella con motore a combustione interna. Secondo il produttore di lusso, sono state ottimizzate la catena di approvvigionamento, la produzione, la fase di utilizzo e il riciclo al fine di ridurre l’impronta di CO₂e durante tutto il ciclo di vita del veicolo. Gli stabilimenti di Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen e Monaco costituiscono un cluster produttivo bavarese che mette a disposizione competenze integrate e percorsi di trasporto ridotti.
Nella catena di approvvigionamento, BMW punta alle energie rinnovabili, a una maggiore percentuale di materiali secondari nonché all’innovazione dei prodotti e dei processi. Già durante lo sviluppo del prodotto, si afferma che le emissioni di CO₂e legate alla catena di approvvigionamento siano state ridotte di circa il 37% per l’i3 completamente elettrico e di circa il 30% per la versione con motore a combustione interna. Nei moduli batteria Gen6 del 3er elettrico vengono utilizzati, in proporzione, materiali secondari come cobalto, litio e nichel. Rispetto al modulo batteria Gen5 dell’i4, l’impronta di CO₂e per wattora è diminuita di circa il 33%.
I materiali secondari vengono utilizzati anche nei componenti in alluminio sottoposti a elevate sollecitazioni del sistema di sospensione nonché nella carrozzeria. Il cofano è composto per circa il 70 percento da alluminio riciclato. Secondo BMW, nel modello i3 50 xDrive la percentuale di materiali secondari nell’intero veicolo è di circa il 31 percento, mentre nel 3er con motore a combustione interna è di circa il 25 percento.
L’impianto di Landshut produce per la nuova Serie 3, tra le altre cose, il carter del motore elettrico montato sull’asse posteriore della versione completamente elettrica, nonché i coperchi del albero a camme e le testate dei cilindri per il modello a combustione interna. A Irlbach-Straßkirchen è in costruzione, dal primavera 2024, un sito di assemblaggio per batterie ad alta tensione di sesta generazione, che a partire da ottobre 2026 fornirà energia a Monaco seguendo il principio “Local for Local”. Il trasporto delle batterie verso Monaco avviene tramite camion elettrici. In condizioni normali di funzionamento, l’impianto opera senza fonti energetiche fossili e soddisfa il proprio fabbisogno di energia grazie a fonti rinnovabili.
L’impianto di Monaco produce veicoli della “Nuova Classe” seguendo i principi della BMW iFactory e copre l’intero fabbisogno di energia elettrica da fonti rinnovabili. I residui di acciaio e alluminio provenienti dalla pressa vengono raccolti in modo separato, riciclati e utilizzati per nuovi componenti, spiega l’azienda. Anche tutta l’elettricità acquistata a Dingolfing proviene da fonti rinnovabili. Un impianto fotovoltaico con una potenza di quasi 11 megawatt pico, insieme a un impianto di riscaldamento a biomassa in grado di fornire fino a 100.000 megawattora di calore locale, completano l’approvvigionamento energetico.
Nella fase di utilizzo, BMW si affida al pacchetto tecnologico EfficientDynamics, che comprende tra l’altro elementi legati all’aerodinamica, alla costruzione leggera, a pneumatici ottimizzati per ridurre l’attrito e a un sistema di gestione dell’energia. Nell’i3 completamente elettrico viene inoltre utilizzato il sistema di controllo “Heart of Joy” abbinato a BMW Dynamic Performance Control, che permette di recuperare energia durante le frenate in diverse situazioni di guida. Grazie alla cosiddetta tecnologia SiC presenti nelle unità di trazione elettrica, le perdite energetiche sono state ridotte fino al 40 percento.
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Sull’autore
Thomas Langenbucher è un esperto di mobilità elettrica con esperienze lavorative nel settore automobilistico e finanziario. Dal 2011 scrive su ecomento.de di auto elettriche, tecnologie sostenibili e soluzioni per la mobilità. Scopri di più.
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