I veicoli elettrici di BYD avranno meno componenti: il marchio punta a perfezionare una tecnologia già utilizzata da Tesla nel suo Model Y
10/09/2026 14:30
Aggiornato a
10/09/2026 14:30
Il settore della mobilità elettrica è in una corsa continua, non solo per offrire batterie con maggiore densità o autonomia, ma anche per ottimizzare i costi e i processi di produzione. L’industria cerca da tempo modi per semplificare, e con le auto elettriche ha raggiunto un livello impressionante. Tuttavia, alcuni vogliono andare ancora oltre.
BYD ha deciso di adottare e perfezionare il gigacasting, un processo di fusione su larga scala reso popolare da Tesla con il lancio del Model Y, che mira a ridurre drasticamente il numero di componenti che compongono la struttura di un’auto elettrica.
Da decine di componenti a un unico stampo
La produzione tradizionale di un telaio si basa sull’assemblaggio di decine di componenti metallici in acciaio o alluminio tramite saldatura, bulloni e adesivi strutturali. Questo processo richiede non solo complesse catene di produzione, ma introduce anche margini di errore in ogni punto di connessione e aumenta il peso complessivo dell’insieme. La tecnologia di stampaggio ad alta pressione rompe con questo approccio, modellando intere sezioni della struttura del veicolo in un’unica parte.
BYD ha iniziato ad integrare nelle proprie fabbriche macchine per la fusione con una forza di chiusura di 9.000 tonnellate, destinate a modellare componenti come i sottoscocchi anteriori e posteriori dei suoi futuri modelli. Ciò implica la sostituzione di oltre 70 pezzi con un unico blocco, il che a sua volta permette di semplificare la logistica degli approvvigionamenti, ridurre lo spazio necessario in fabbrica e ottimizzare la precisione dei veicoli prima di passare alle fasi di verniciatura e assemblaggio finale.
Rigidità torsionale, peso ed efficienza energetica su strada
Tuttavia, questo progresso non solo riduce i processi di produzione, ma offre anche vantaggi in termini di prestazioni dinamiche del veicolo. Una struttura monoblocco garantisce un livello di rigidità torsionale superiore rispetto allo stesso elemento costituito da più parti saldate. Questa maggiore solidità non solo migliora il comportamento della sospensione e la guidabilità del veicolo in curva, ma eleva anche gli standard di sicurezza passiva assorbendo e distribuendo in modo più uniforme le forze in caso di collisione.
A questo aumento di rigidezza si aggiunge un aspetto fondamentale per qualsiasi auto elettrificata: la riduzione del peso. Eliminando saldature ed elementi di fissaggio, il telaio diventa molto più leggero, il che comporta un minor consumo energetico e una maggiore efficienza. Integrata insieme a tecnologie come le batterie a struttura cellulare nel telaio (CTB), la fusione su larga scala consolida un’architettura più compatta e leggera, massimizzando l’autonomia disponibile.
Impatto economico nella produzione di massa
Pur presentando evidenti vantaggi nella riduzione dei costi di produzione su larga scala, l’adozione di presse per la fusione da 9.000 tonnellate pone importanti sfide per BYD, oltre al costo iniziale (circa 50 milioni di euro per presa). La manutenzione e la precisione dei stampi richiedono un controllo termico rigoroso per evitare porosità o debolezze strutturali durante la solidificazione dell’alluminio fuso. Inoltre, l’aspetto relativo alle riparazioni in seguito a piccoli incidenti rappresenta un punto critico su cui le marche devono lavorare, assicurandosi che piccoli urti non costringano al sostituto di intere strutture della piattaforma.
Grazie all’impegno di BYD per questa tecnologia, il gigacasting smette di essere un’innovazione isolata per diventare il nuovo standard del settore. La capacità di unire i componenti, ridurre i costi di produzione e mantenere la redditività nei segmenti ad alto volume colloca questo processo al centro della strategia industriale dei veicoli elettrici di nuova generazione, e l’azienda cinese vuole essere in prima linea.