BMW e i suoi partner stanno sviluppando soluzioni vicine alla produzione di serie per favorire il riciclo nell’industria automobilistica

Immagine: BMW

Per tre anni il gruppo BMW ha collaborato con aziende e istituti di ricerca appartenenti a diversi settori nell’ambito del progetto di ricerca “Future Sustainable Car Materials” (FSCM) al fine di sviluppare nuove soluzioni materiali per l’industria automobilistica. Il progetto, sostenuto dal Ministero federale per l’economia e la protezione del clima, ha riguardato ambiti come i plastici, i metalli, la digitalizzazione e il design per la circolarità. L’obiettivo era raggiungere soluzioni vicine alla produzione di serie in grado di chiudere i cicli dei materiali e ridurre a lungo termine l’impronta di CO₂e.

Nel settore dei plastici, i partner del progetto hanno esaminato l’uso di materiali riciclati in grandi gruppi di componenti, senza compromessi in termini di sicurezza, qualità e funzionalità. Per i supporti per pannelli strumentali, le luci e le parti di rivestimento sono stati sviluppati materiali a ridotto contenuto di CO₂e, i quali sono stati confrontati con i componenti già in produzione. In alcune applicazioni selezionate, come i supporti per pannelli strumentali e le luci posteriori, è stato possibile raggiungere una percentuale di materiali riciclati notevolmente più elevata, mentre per i componenti che trasmettono luce o elettricità persistono ancora dei limiti.

Nel settore dei metalli, la FSCM si è concentrata sull’acciaio e sull’alluminio, nonché sul risparmio di materiali e su una maggiore percentuale di riciclo. Secondo BMW, i prototipi per strutture di carrozzeria legate alla sicurezza hanno dimostrato che i materiali possono essere utilizzati in modo più efficiente senza compromettere gli standard di sicurezza in caso di impatto e la qualità. L’uso di soluzioni metalliche più sostenibili rimane comunque vincolato a requisiti tecnici e norme di sicurezza.

Nel campo della digitalizzazione è stata creata una piattaforma di dati e informazioni che raccoglie e rende confrontabili le proprietà dei materiali, i risultati dei test e i criteri di sostenibilità. In questo modo si mira a prendere decisioni riguardo alle quote di riciclo, alla qualità e ai limiti d’uso in modo tempestivo, sulla base di dati affidabili. Gli strumenti sviluppati hanno lo scopo di integrare in modo più affidabile i materiali sostenibili nei processi di sviluppo automobilistico.

Nuovi concetti di design per veicoli circolari

Il concetto di progettazione per la circolarità è stato applicato fin dalla fase di progettazione dei componenti e dei veicoli. Secondo i responsabili, i concetti sviluppati mirano a ridurre l’uso dei materiali, a integrare le funzioni e a semplificare la separazione e il riciclo al termine della vita utile del veicolo. Prototipi come un sedile a scocca, una cabina di guida in legno e sughero e un nuovo pannello per le porte hanno dimostrato l’utilizzo di materiali alternativi e la riduzione degli stessi, mantenendo al contempo un’elevata capacità di assorbimento dell’energia.

In tutti i settori di attività sono stati sviluppati approcci legati ai materiali, ai processi e alla progettazione per un utilizzo più efficiente delle risorse, cicli chiusi dei materiali e soluzioni adatte alla produzione in serie. Tra i principi adottati dal BMW Group figurano il design per la circolarità, l’utilizzo delle risorse su più cicli di vita, l’impiego di riciclati di alta qualità e la riduzione della dipendenza dalle materie prime. Il responsabile del progetto Martin Derks afferma: “Ridurre le emissioni e chiudere i cicli dei materiali non è sufficiente nella ricerca. Ciò che conta davvero è che i nuovi materiali siano in grado di essere utilizzati anche in produzione su larga scala in futuro.”

BMW spiega che il passaggio dalle innovazioni materiali nate dalla ricerca alla produzione in serie è dimostrato, tra l’altro, dai modelli della piattaforma di auto elettriche “Neue Klasse”. Ad esempio, il nuovo iX3 50 è composto per circa un terzo da materiali secondari. Tra questi rientrano componenti in ghisa leggera come supporti di rotazione e portapneumatici, nei quali la percentuale di materiale secondario è del 80% per i portapneumatici e per i supporti di rotazione, nonché cerchi in fusione di alluminio con il 70% di alluminio secondario.

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Sull’autore

Thomas Langenbucher è un esperto di mobilità elettrica con esperienze lavorative nell’industria automobilistica e nel settore finanziario. Dal 2011 scrive su ecomento.de di auto elettriche, tecnologie sostenibili e soluzioni per la mobilità. Scopri di più.

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