XD Thermal desarrolla una nueva solución de refrigeración para baterías en autobuses eléctricos
XD Thermal ha desarrollado una nueva arquitectura de enfriamiento para las baterías de una plataforma de autobuses eléctricos europea. Se espera que este sistema integrado requiera menos componentes y pueda adaptarse a diferentes tamaños de baterías.
El especialista chino en gestión térmica XD Thermal ha desarrollado, según sus propias declaraciones, un nuevo sistema de enfriamiento para baterías destinado a una plataforma de autobuses eléctricos europea cuyas especificaciones no han sido reveladas. Se sabe que dicha plataforma utiliza módulos de batería con una capacidad de 35,3 kWh, y XD Thermal aporta carcasas de baterías refrigeradas por líquido con placas superiores troqueladas. De esta manera, se pretende evacuar el calor en ambos lados de los módulos de batería.
A diferencia de las soluciones con placas de refrigeración separadas, algunas partes del sistema de gestión térmica están integradas directamente en la estructura del chasis. Según XD Thermal, esto permitió reducir en aproximadamente un 25 por ciento la cantidad de componentes necesarios para la refrigeración. Al mismo tiempo, se pretende eliminar varios pasos de montaje.
La configuración con varias interfaces térmicas también debe garantizar una distribución más uniforme del calor dentro del sistema de baterías, contribuyendo así a la longevidad de las baterías de iones de litio. Sin embargo, XD Thermal no publica valores concretos sobre el rendimiento de refrigeración, la distribución de temperaturas o la vida útil de las baterías. Tampoco existen hasta el momento pruebas independientes que permitan verificar las ventajas mencionadas.
La refrigeración integrada aumenta los requisitos de estanqueidad
Según el fabricante, la integración del sistema de refrigeración en la carcasa de la batería conlleva al mismo tiempo requisitos adicionales en cuanto a diseño y fabricación. Uno de los desafíos principales fue la estanqueidad del sistema completo. Debido a las diversas interfaces, juntas y vías de sellado, fue necesario verificarlas no solo por separado, sino también en su interacción conjunta.
XD Thermal desarrolló dispositivos de prueba propios para ello y aplicó gradualmente pruebas de estanqueidad con aire y helio. De esta manera se pretendía detectar incluso las fugas más pequeñas antes de autorizar el sistema. Otra dificultad relacionada fue el recubrimiento de las diferentes superficies; según la zona, se utilizan diversos materiales aislantes y barreras térmicas. Para ello, la empresa creó métodos especiales de sujeción y enmascaramiento para aplicar los diferentes recubrimientos incluso en geometrías más complejas.
“En cuanto el sistema de refrigeración pasa a formar parte del chasis, cambian los límites de diseño”, dice Xu, director técnico en XD Thermal. Lo importante ya no es optimizar una sola placa de refrigeración, sino el rendimiento térmico de toda la estructura, al mismo tiempo que sea adecuada para la producción en serie.
Lista para producción en serie según XD Thermal después de dos meses
El primer prototipo fue entregado en aproximadamente seis semanas, y ya después de unos dos meses el diseño alcanzó la madurez necesaria para su producción en serie. Según la empresa, los equipos encargados de la termicidad, la construcción, los procesos, la calidad y la fabricación trabajaron en paralelo, lo que permitió que los conocimientos obtenidos con la construcción del prototipo se aplicaran directamente en el desarrollo posterior.
Además, la arquitectura debe poder adaptarse a diferentes plataformas de vehículos, dimensiones y capacidades de baterías, sin ser necesario rediseñar el concepto básico de refrigeración. Desde principios de 2025, XD Thermal ha creado, según sus propias declaraciones, capacidad adicional de producción para componentes de refrigeración de baterías de gran tamaño. Estos componentes ahora también se utilizarán en otros proyectos de autobuses eléctricos y vehículos pesados.
En los vehículos comerciales eléctricos, la integración de la batería y el sistema de gestión térmica cobra cada vez más importancia, ya que es necesario utilizar el espacio de montaje y el peso de la manera más eficiente posible. Otros proveedores también adoptan cada vez más enfoques modulares o integrados para los componentes de estos vehículos. Mitsubishi Heavy Industries presentó recientemente un nuevo sistema de refrigeración para camiones eléctricos, en el que los componentes individuales pueden organizarse de forma flexible para hacer frente al espacio de montaje limitado por la batería de tracción.