XD Thermal desarrolla un nuevo sistema de enfriamiento de baterías para autobuses eléctricos
XD Thermal ha desarrollado una nueva arquitectura de enfriamiento para las baterías de una plataforma de autobuses eléctricos europea. Se dice que el sistema integrado requiere menos componentes y puede adaptarse a diferentes tamaños de baterías.
El especialista chino en gestión térmica XD Thermal ha desarrollado, según sus propias declaraciones, un nuevo sistema de enfriamiento de baterías para una plataforma de autobuses eléctricos europea no especificada. La plataforma utiliza módulos de batería con una capacidad de 35,3 kWh, y XD Thermal aporta carcasas de baterías refrigeradas por líquido con placas protectoras estampadas. Este diseño permite la disipación del calor desde ambos lados de los módulos de batería.
A diferencia de las soluciones con placas de enfriamiento separadas, algunas partes del sistema de gestión térmica están integradas directamente en la estructura del carcasa. Según XD Thermal, esto reduce el número de componentes necesarios para el enfriamiento en aproximadamente un 25 por ciento, al mismo tiempo que elimina varios pasos de ensamblaje.
La configuración con múltiples interfaces térmicas también garantiza una distribución más uniforme del calor dentro del sistema de baterías, lo que contribuye a prolongar la vida útil de las baterías de iones de litio. Sin embargo, XD Thermal no ha publicado cifras específicas sobre el rendimiento de enfriamiento, la distribución de temperaturas o la vida útil de las baterías, y aún no existen pruebas independientes que verifiquen las ventajas mencionadas.
El enfriamiento integrado aumenta la demanda de sellado
Según el fabricante, la integración del sistema de enfriamiento en la carcasa de la batería implica requisitos adicionales en cuanto al diseño y la producción. Un desafío principal fue sellar todo el sistema. Debido a las múltiples interfaces, juntas y vías de sellado, estas tuvieron que ser probadas no solo individualmente sino también en interacción entre sí.
XD Thermal desarrolló sus propios dispositivos de prueba para este fin y empleó gradualmente pruebas de fugas con aire y helio. Este enfoque tenía como objetivo detectar incluso las fugas más pequeñas antes de que el sistema fuera aprobado. Otro desafío consistió en recubrir las diferentes superficies; según la zona, se utilizan diversos materiales aislantes y de barrera térmica. Para abordar esto, la empresa desarrolló procesos especiales de suspensión y enmascaramiento para aplicar los diferentes recubrimientos incluso en geometrías más complejas.
“Una vez que el enfriamiento pasa a formar parte de la carcasa, los límites del diseño cambian”, afirma Xu, director técnico en XD Thermal. La atención ya no se centra en optimizar una sola placa de enfriamiento, sino en el rendimiento térmico de toda la estructura, al tiempo que se garantiza su idoneidad para la producción en serie.
La preparación para la producción en serie se logró en dos meses
El primer prototipo se entregó en unas seis semanas, y según se informa, el diseño alcanzó la preparación necesaria para la producción en serie después de aproximadamente dos meses. Según la empresa, los equipos encargados de la gestión térmica, el diseño, los procesos, la calidad y la producción trabajaron en paralelo, lo que permitió que las enseñanzas obtenidas de la construcción del prototipo fluyeran directamente hacia el desarrollo posterior.
Se dice también que esta arquitectura es adaptable a diferentes plataformas de vehículos, dimensiones y capacidades de baterías, sin necesidad de rediseñar el concepto básico de enfriamiento. Desde principios de 2025, XD Thermal ha construido, según sus propias declaraciones, capacidades de producción adicionales para componentes de enfriamiento de baterías de gran formato. Se afirma ahora que estos también se utilizan en proyectos adicionales de autobuses eléctricos y vehículos pesados.
En el caso de los vehículos comerciales eléctricos, la integración de la gestión de baterías y del sistema térmico cobra cada vez más importancia, ya que es necesario utilizar el espacio y el peso de la manera más eficiente posible. Otros proveedores también están adoptando cada vez más enfoques modulares o integrados para los componentes de estos vehículos. Mitsubishi Heavy Industries presentó recientemente un nuevo sistema de refrigeración para camiones eléctricos, en el cual los componentes individuales pueden organizarse de forma flexible para adaptarse al espacio limitado impuesto por la batería de tracción.