Fortescue adapta robots de soldadura para automóviles en sus cargadores eléctricos para camiones de 6 MW, los más grandes del mundo
El gigante minero Fortescue ha revelado algunos detalles clave sobre los cargadores eléctricos para camiones de 6 megavatios (MW) que está fabricando por su cuenta con el objetivo de aumentar sus posibilidades de eliminar los combustibles fósiles en sus enormes operaciones de mineral de hierro en Pilbara.
La empresa está invirtiendo más de 6 mil millones de dólares en la creación de una nueva red alimentada únicamente por fuentes renovables, y está electrificando todo su equipo minero, incluyendo cientos de enormes camiones eléctricos de 240 toneladas.
Fortescue ha desarrollado su propia tecnología de carga que ha estado probando en una instalación en Perth y ahora la está implementando en Eliwana, una de sus minas. Los cargadores de 6 MW, equivalentes a 24 supercargadores Tesla de 250 kW, son los más grandes del mundo, y debido a su enorme tamaño y escala no resultan fáciles de desplegar.
En uno de los varios videos nuevos diseñados para promover su transición hacia un nivel de emisiones “realmente cero” —el objetivo que busca alcanzar para 2030— Fortescue afirma que no tuvo otra opción más que desarrollar su propio sistema al buscar formas de electrificar sus enormes camiones de transporte.
“El problema con un cargador de seis megavatios es que nadie los fabrica, y por lo tanto tampoco se producen en grandes cantidades muchos de sus componentes”, dice la empresa en el video. “Por eso tuvimos que tomar sistemas y subsistemas de diferentes industrias donde se utilizan robots industriales que normalmente se emplean para soldar en fábricas de automóviles”.
Se necesitan esos robots porque un conector de ese tamaño es demasiado grande y peligroso para que cualquier persona lo manipule. Por eso todo el proceso debe automatizarse.
“Su camión entrará en la zona de carga. Luego será entregado al cargador. Saldrá el robot cargador, que tomará imágenes de la caja de conexión. Después, el robot se conectará al camión, donde se realizará un intercambio de datos con él; los dos sistemas se sincronizarán y entonces comenzará el proceso de carga.”
Eso también requiere cierta coordinación con la red eléctrica. Fortescue está creando en realidad su propia red para soportar más de 2 gigavatios de capacidad nueva y solar, respaldada por más de cuatro gigavatios-hora de almacenamiento en baterías, a fin de garantizar que la electricidad utilizada para cargar las baterías sea sin emisiones.
“Esto no es simplemente un cargador que envía millones de vatios a una batería. Está calculando constantemente qué puede manejar seguramente esa batería y qué también puede hacer el sistema”, dice el video.
“Afectan la estabilidad de la red de distribución de energía. Por eso nuestra tecnología cuenta con un sistema de comunicación que se integra con el sistema de energía verde; de hecho, debemos informarle al sistema de energía verde que estamos a punto de cargar un camión e introducir una carga de seis megavatios en la red”.
Fortescue todavía está determinando cómo y cuándo cargará los enormes camiones eléctricos de transporte. Los tiempos de inactividad son costosos, pero la empresa ya ha indicado que el tiempo adicional necesario para cargar se compensará con menos tiempos de inactividad, ya que los camiones eléctricos requieren menos mantenimiento.
La empresa busca sesiones de carga de 20 a 30 minutos, realizándolas con la mayor frecuencia posible, mientras espera por excavadoras u otros períodos de inactividad recurrentes. Una carga completa puede durar hasta 4 o 5 horas, dependiendo de las tareas que realice el camión.
Fortescue espera poder conectar sus primeros camiones eléctricos de 240 toneladas de Liebherr cuando lleguen al sitio más tarde este año, y luego adaptarlos a los modelos que fabricará XCMG el próximo año. Existe además la complejidad añadida del entorno.
“Hay polvo, viento y calor. Estamos en medio del desierto. Las temperaturas superan regularmente los 40 grados Celsius en verano, y durante el invierno las noches pueden bajar por debajo de cero grados.”
“Por eso tuvimos que pensar en la gestión del calor, incluyendo cables de corriente continua refrigerados por líquido, sistemas de puesta a tierra alrededor del cargador, protección contra rayos, barreras de impacto y vallas de seguridad.”