BMW y sus socios crean soluciones similares a las de producción en serie para fomentar un mayor reciclaje en la fabricación de vehículos
Foto: BMW
El grupo BMW trabajó durante tres años junto a empresas e institutos de investigación de diversos sectores industriales en el proyecto de investigación “Future Sustainable Car Materials” (FSCM) para desarrollar nuevas soluciones materiales para la industria automotriz. Este proyecto, financiado por el Ministerio Federal de Economía y Protección del Clima, abarcó áreas como los plásticos, los metales, la digitalización y el diseño para la economía circular. El objetivo era lograr desarrollos cercanos a los utilizados en la producción en serie que permitieran cerrar los ciclos de los materiales y reducir a largo plazo la huella de CO₂e.
En el área de plásticos, los socios del proyecto analizaron el uso de materiales reciclados en grandes grupos de componentes, sin comprometer la seguridad, calidad ni funcionalidad. Se desarrollaron materiales con menor emisión de CO₂e para soportes de tableros de instrumentos, luces y piezas de revestimiento, y se compararon con los componentes ya existentes en serie. En aplicaciones seleccionadas como los soportes de tableros de instrumentos y las luces traseras, fue posible lograr porcentajes significativamente más altos de materiales reciclados, mientras que en componentes que transmiten luz o electricidad todavía existen limitaciones.
En el caso de los metales, FSCM se centró en el acero y el aluminio, así como en la reducción de materiales y un mayor porcentaje de reciclaje. Según BMW, los prototipos de estructuras de carrocería relacionadas con la seguridad demostraron que es posible utilizar los materiales de manera más eficiente sin afectar los requisitos de seguridad en caso de colisiones ni la calidad. El uso de soluciones metálicas más sostenibles sigue estando sujeto a condiciones técnicas y de seguridad específicas.
En el ámbito de la digitalización se ha creado una plataforma de datos e información que reúne y hace comparables las propiedades de los materiales, los resultados de las pruebas y los criterios de sostenibilidad. De este modo, se pretende tomar decisiones sobre las cuotas de reciclaje, la calidad y los límites de uso con antelación, basándose en datos fiables. Las herramientas desarrolladas tienen como objetivo integrar de manera más segura los materiales sostenibles en el proceso de desarrollo automotriz.
Nuevos conceptos de diseño para vehículos circulares
El concepto de diseño para la circularidad ya se aplicó desde la fase de diseño de componentes y vehículos. Según sus creadores, los conceptos desarrollados buscan reducir el uso de materiales, integrar las funciones de forma óptima y facilitar su separación y reutilización al final de la vida útil del vehículo. Prototipos como un asiento tipo cuna, un cockpit de madera y corcho y una nueva cubierta para puertas demostraron el uso de materiales alternativos y la reducción en su consumo, manteniendo al mismo tiempo una alta capacidad de absorción de energía.
A través de todos los campos de trabajo, se han desarrollado enfoques relacionados con los materiales, los procesos y el diseño para un uso más eficiente de los recursos, ciclos cerrados de materiales y soluciones aptas para producción en serie. Entre los principios mencionados por el grupo BMW se encuentran el diseño para la circularidad, el uso de recursos a lo largo de varios ciclos de vida, la aplicación de reciclados de alta calidad y la reducción de la dependencia de materias primas. El responsable del proyecto, Martin Derks, afirma: “Reducir las emisiones y cerrar los ciclos de materiales no es suficiente en la investigación. Lo crucial es que los nuevos materiales también sean viables para su producción en serie en el futuro.”
BMW explica que la transición de las innovaciones materiales surgidas de la investigación a su aplicabilidad en serie se demuestra, entre otros ejemplos, con los modelos de la plataforma de automóviles eléctricos “Neue Klasse”. Así, el nuevo iX3 50 está compuesto en aproximadamente un tercio por materiales secundarios. Entre estos se incluyen componentes de fundición a presión como los soportes articulados y las barras de rueda, cuyo contenido en materiales secundarios es del 80 % en los soportes articulados y barras de rueda, así como las llantas de fundición de aluminio con un 70 % de aluminio secundario.
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Acerca del autor
Thomas Langenbucher es experto en movilidad eléctrica con experiencia profesional en la industria automotriz y el sector financiero. Desde 2011 escribe en ecomento.de sobre automóviles eléctricos, tecnologías sostenibles y soluciones de movilidad. Conozca más.
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