Sich erneuern oder sterben: Deutschland steht vor 200.000 Entlassungen in der Automobilindustrie

Die deutsche Automobilindustrie durchlebt einen der kritischsten Momente in ihrer jüngeren Geschichte. Hersteller und Zulieferer müssen sich mit einem zunehmend wettbewerbsintensiven Markt auseinandersetzen, hohe Kosten sowie eine Produktionskapazität, die nicht mehr der aktuellen Nachfrage entspricht. Diese Situation zwingt dazu, das industrielle Modell eines Landes neu zu überdenken, das jahrzehntelang zu den weltweit führenden Akteuren in diesem Sektor gehörte.

Das Problem ist derart gravierend, dass Deutschland laut einem Bericht des Beratungsunternehmens Roland Berger selbst dann, wenn die Unternehmen jetzt die richtigen Entscheidungen treffen, bis 2030 mindestens 200.000 Arbeitsplätze in der Automobilindustrie verlieren könnte. Das ist die Hauptfolgerung einer neuen Studie von Roland Berger, die auf die Notwendigkeit hinweist, tiefgreifende Veränderungen vorzunehmen, um Wettbewerbsfähigkeit wiederzugewinnen und einen noch größeren Anpassungsprozess zu vermeiden.

Laut den Schätzungen des Berichts würde die Zahl der Arbeitnehmer in Fabriken und Lieferantenbetrieben von etwa 692.000 im Jahr 2025 auf rund 490.000 im Jahr 2030 sinken. Von den verschwindenden Arbeitsplätzen wären etwa 90.000 direkte Jobs, weitere 95.000 würden indirekte Positionen betreffen und rund 15.000 wären Führungspositionen. Die Beratungsfirma warnt davor, dass die Folgen noch gravierender sein könnten, falls Unternehmen die notwendigen Entscheidungen hinauszögern.

Deutschland hat zu viele Fabriken und produziert teurere Autos

Eines der großen Probleme der deutschen Industrie ist die Überkapazität in der Produktion. Die Fabriken müssen ein hohes Aktivitätsniveau aufrechterhalten, um ihre Kosten auf eine ausreichende Anzahl von Fahrzeugen zu verteilen, doch viele Produktionsstätten sind weit davon entfernt, dieses Ziel zu erreichen. Die Situation hat sich durch den Rückgang der Fertigung in den letzten Jahren sowie durch die Schwierigkeit, die früheren Volumina wiederzuerlangen, weiter verschärft.

Felix Mogge, Partner bei Roland Berger, weist darauf hin, dass eine Fabrik etwa zu 75-80 Prozent ihrer Kapazität arbeiten muss, um rentabel produzieren zu können. Deutschland verfügt jedoch über Anlagen, die in der Lage sind, jährlich mehr als sechs Millionen Fahrzeuge herzustellen, während die tatsächliche Produktion kaum vier Millionen übersteigt. Laut dem Experten hat das Land die Möglichkeit, bei den aktuellen Volumina mindestens fünf Fabriken weniger zu betreiben, als benötigt wird.

Zahlen helfen dabei, das Ausmaß des Problems zu verstehen. Im Jahr 2015 produzierten die deutschen Werke etwa 5,9 Millionen Fahrzeuge, während diese Zahl im Jahr 2025 auf rund 4,2 Millionen gesunken war. Trotz dieses Rückgangs liegt die installierte industrielle Kapazität weiterhin bei etwa 6,4 Millionen Einheiten pro Jahr. Roland Berger ist der Ansicht, dass das aktuelle Produktionsvolumen die neue Realität des Marktes darstellt und man nicht davon ausgehen kann, dass sich die Werte automatisch auf das Niveau von vor einem Jahrzehnt zurückentwickeln werden.

Zu der Überkapazität kommt ein weiteres wichtiges Hindernis: Ein Auto in Deutschland herzustellen ist erheblich teurer als in China. Laut der Studie haben chinesische Hersteller einen Kostenvorteil von rund 30% in Bereichen wie Batterien und Elektroantriebssystemen, Materialien sowie Produktionsarbeitskräften. Dieser Unterschied erschwert insbesondere den Wettbewerb auf dem Markt für Elektroautos, bei dem der Preis eine entscheidende Rolle bei der Kaufentscheidung spielt.

Die Beratungsfirma räumt ein, dass deutsche Hersteller es geschafft haben, das notwendige technologische Niveau beizubehalten, um mit den weltweiten Marktführern konkurrieren zu können. Das Problem ist, dass diese Fähigkeit nicht mehr ausreicht, um den Kostendifferenz zu kompensieren. Felix Mogge ist der Ansicht, dass die Stärke einer Marke allein eine solch große Preisdifferenz nicht ausgleichen kann. Für Unternehmen wie Volkswagen, BMW und Mercedes-Benz besteht die Herausforderung darin, ihre Position zu bewahren, ohne gegenüber Konkurrenten an Boden zu verlieren, die Fahrzeuge mit günstigereren Kostenstrukturen entwickeln und herstellen können.

Neuere Autos in kürzerer Zeit – eine Veränderung, auf die man sich nicht verlassen kann

Laut Roland Berger liegt die Lösung darin, sowohl die Arbeitsweise der Hersteller als auch die Bedingungen, unter denen die Industrie tätig ist, zu verändern. Die Unternehmen müssen die Entwicklungszeiten verkürzen, Prozesse vereinfachen und die Zusammenarbeit mit ihren Lieferanten stärken. Gleichzeitig müssen die öffentlichen Verwaltungen die Anpassung der Industrieanlagen erleichtern und den Arbeitnehmern helfen, die Fähigkeiten zu erwerben, die für neue Arbeitsplätze erforderlich sind.

Eines der deutlichsten Beispiele sind die Entwicklungszeiten. Während einige chinesische Hersteller es schaffen, ein neues Fahrzeug in etwa 24 Monaten zu entwickeln, benötigen deutsche Unternehmen in der Regel 48 Monate oder sogar länger. Der Bericht schlägt vor, diesen Zeitraum auf 30 bis 36 Monate zu verkürzen – das wäre ein realistisches Ziel, um Agilität wiederzuerlangen und schneller auf Marktschwankungen reagieren zu können.

Die Entwicklungsgeschwindigkeit wird in Bereichen wie der Software besonders wichtig sein, deren Anteil an den Entwicklungskosten bis 2030 deutlich verdoppelt werden könnte. Aus diesem Grund schlägt die Beratungsfirma vor, dass Hersteller und Lieferanten in diesem Bereich enger zusammenarbeiten, anstatt Investitionen und Projekte mit gemeinsamen technologischen Anforderungen getrennt zu bearbeiten.

Die Studie warnt zudem davor, dass der Druck auf die Kosten nicht dazu führen darf, Investitionen in zukunftsorientierte Technologien einzustellen. Die Branche muss weiterhin in Bereichen wie Batterien, elektrischer Antrieb, Robotik und künstliche Intelligenz voranschreiten, wenn sie ihre internationale Position halten will. Die Herausforderung besteht darin, diese Umwandlung zu finanzieren, während gleichzeitig Überkapazitäten beseitigt und die Unternehmensstrukturen an einen Markt angepasst werden, der nicht mehr dieselben Chancen bietet wie vor zehn Jahren.

Auch die Politik wird eine wichtige Rolle spielen. Roland Berger schlägt vor, die Genehmigungen zur Umstrukturierung von Fabriken zu beschleunigen, die Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Akteuren der Branche zu fördern und Ausbildungsprogramme für die durch den Wandel betroffenen Mitarbeiter zu initiieren. Zu den vorgeschlagenen Maßnahmen gehört eine Qualifizierungsinitiative für mehr als 50.000 Arbeitnehmer in Bereichen wie Software, Batterien, Robotik und künstliche Intelligenz.

Sebastian Gundermann, Partner bei Roland Berger, ist der Ansicht, dass Unternehmen und Behörden ihre jeweiligen Verantwortlichkeiten übernehmen müssen, um die Auswirkungen der Transformation einzuschränken. Die Hersteller müssen ihre Fahrzeuge schneller entwickeln und produzieren, während die Institutionen den Prozess mit Maßnahmen unterstützen sollten, die Innovation fördern und die berufliche Anpassung der Arbeitnehmer erleichtern.

Die Botschaft ist klar: Die deutsche Industrie kann nicht darauf vertrauen, ihre frühere Position wiederzuerlangen, ohne ihre Arbeits- und Denkweise zu ändern. Der Wettbewerb aus China beschränkt sich nicht mehr nur auf günstigere Alternativen, sondern übt auch Druck in Bezug auf Entwicklungszeiten und industrielle Effizienz aus. Für Volkswagen, BMW, Mercedes-Benz sowie ihre Zulieferer wird die Herausforderung in den kommenden Jahren darin bestehen, Kosten zu senken, ihre Fabriken anzupassen und die Innovation voranzutreiben, ohne auf die technologische Fähigkeit zu verzichten, die ihr Erfolg über Jahrzehnte hinweg getragen hat.