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Technologie

Fraunhofer vertieft Batterieforschung mit Partnern aus Südkorea

Fraunhofer vertieft Batterieforschung mit Partnern aus Südkorea

Die Fraunhofer-Allianz Batterien baut ihre Zusammenarbeit mit Partnern aus Südkorea aus. Zwei neue Absichtserklärungen sollen gemeinsame Forschungsprojekte zu Batteriematerialien, Zellproduktion und Recycling auf den Weg bringen.

Fraunhofer, POSTECH und die Stadt Pohang bekräftigen ihre Zusammenarbeit in der Batterieforschung.

Bild: Fraunhofer FFB

Bei einem Delegationsbesuch beim Fraunhofer FFB in Münster wurden zwei Absichtserklärungen mit der Pohang University of Science and Technology (POSTECH), der Stadt Pohang sowie der Korea Environment Corporation (K-eco) unterzeichnet.

Im Mittelpunkt stehen gemeinsame Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten entlang der Batterie-Wertschöpfungskette. Mit POSTECH und der Stadt Pohang reichen die möglichen Themen von Materialien für Lithium-Ionen-Batterien und Batterien der nächsten Generation über Zell- und Produktionstechnologien bis zu Recycling und Kreislaufwirtschaft. Die Stadt Pohang soll gemeinsame Aktivitäten mit lokalen Unternehmen sowie internationale Forschungskooperationen administrativ und förderpolitisch unterstützen.

Postech bringt dabei bereits Erfahrung mit Batterietechnologien der nächsten Generation ein. Anfang 2026 hatte ein Forschungsteam der Universität gemeinsam mit KAIST und der Gyeongsang National University eine anodenfreie Lithium-Metall-Batteriemit einer volumetrischen Energiedichte von 1.270 Wh/l vorgestellt. Nach 100 Zyklen erreichte die Zelle den Forschern zufolge noch 81,9 Prozent ihrer Anfangskapazität. Die Ergebnisse wurden auch in größeren Pouch-Zellen bestätigt.

Fraunhofer FFB soll neue Batterietechnologien skalieren

Eine zentrale Rolle bei der Zusammenarbeit spielt die Fraunhofer-Einrichtung Forschungsfertigung Batteriezelle (FFB) in Münster. Ihr Konzept verbindet Labor- und Produktionsforschung für Rundzellen, prismatische Zellen und Pouchzellen. Je nach Projekt können einzelne Prozessschritte oder komplette Produktionsketten untersucht werden.

Image 2: Die zweite Absichtserklärung mit der Korea Environment Corporation (K-eco) eröffnet Perspektiven für gemeinsame Forschungsaktivitäten in den Bereichen Batterierecycling, Materi￾alcharakterisierung, Qualitätssicherung und regulatorische Anforderungen an Batterien. V.l.n.r Prof. Dr. Jens Tübk

Für die gemeinsamen Aktivitäten steht unter anderem die FFB PreFab in Münster-Amelsbüren zur Verfügung. Dort lassen sich neue Materialien, Zellkonzepte und Fertigungsverfahren unter industrienahen Bedingungen erproben. Ziel ist es, ihre Skalierbarkeit frühzeitig zu bewerten und den Übergang in Richtung seriennaher beziehungsweise großindustrieller Fertigung vorzubereiten.

„Die Entwicklung neuer Batterietechnologien und der Aufbau einer nachhaltigen Batterie-Wertschöpfungskette erfordern eine enge Zusammenarbeit von Forschung und Industrie über Ländergrenzen hinweg“, sagt Jens Tübke, Institutsleiter der Fraunhofer FFB und Sprecher der Fraunhofer-Allianz Batterien. Mit den südkoreanischen Partnern wolle man wissenschaftliche Kompetenzen bündeln und gemeinsam Lösungen für Batteriezellfertigung und Recycling entwickeln.

Die Forschungsfertigung Batteriezelle gehört zugleich zu den größten öffentlich geförderten Batterieprojekten in Deutschland. Der Bund stellt für Forschungsanlagen und -projekte der Fraunhofer FFB bis zu 750 Millionen Euro bereit, das Land Nordrhein-Westfalen weitere 320 Millionen Euro für Grundstücke und Neubauten. Die FFB ist in das Dachkonzept Batterieforschung des Bundes eingebettet.

Die zweite Vereinbarung mit K-eco setzt einen stärkeren Schwerpunkt auf Batterierecycling, Materialcharakterisierung sowie Zertifizierungs- und Qualitätssicherungsverfahren für zurückgewonnene Batteriematerialien. Zudem wollen die Partner Forschungsansätze untersuchen, die die Einhaltung der EU-Batterieverordnung unterstützen können.

Damit trifft die Kooperation auf einen Bereich, der technisch zwar weit entwickelt ist, wirtschaftlich aber noch vor großen Hürden steht. Eine Untersuchung im EU-Projekt Safeloopbezifferte den aktuellen Verlust beim Batterierecycling zuletzt auf rund 1,90 Euro je Kilogramm Batteriepack. Als wesentliche Kostentreiber gelten unter anderem Gefahrguttransport, Demontage und Unsicherheiten bei der Materialrückgewinnung. Standardisierte Qualitäts- und Zertifizierungsverfahren können deshalb für den Aufbau tragfähiger Kreislaufmodelle an Bedeutung gewinnen.

Konkrete gemeinsame Forschungsprojekte, Zeitpläne oder zusätzliche Fördervolumina im Rahmen der nun unterzeichneten Vereinbarungen wurden zunächst nicht genannt.

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