为避免购买新卡车，某企业将一辆使用30年的柴油卡车改造成电动卡车，从而节省了50万美元。

购买新设备并不总是更新工业车辆车队的最经济实惠的方案。至少，土耳其的一家水泥厂得出了这样的结论，他们决定让那些庞大的柴油矿用卡车重获新生。他们没有将这些卡车报废并更换为新车型，而是将其改造成纯电动车辆，每辆车的投资节省额约为50万美元。

这项计划的牵头方是Nuh Çimento，该公司与技术集团ABB共同开发了这一项目。根据2026年通过Business Action Bank提交的文件，每辆卡车进行改造大约需要750,000美元的投资。不过，与购买新设备相比，该公司估计每辆卡车可再节省500,000美元的支出，同时还能降低后续的运营成本。

这种改造方式是拆除原有的柴油发动机和变速箱，安装由电池驱动的电动推进系统。这样一来，车辆仍保留其底盘、结构以及大部分组件，但不再需要消耗柴油。最早用于验证该方案可行性的车型之一就是欧几里得R85B，这辆巨大的自卸卡车已经服役了大约30年。

工作时能回收能量的电动卡车

该项目始于2020年启动研发，但与ABB的正式合作则是在2022年才实现。一年后，名为“Mission Zero”的首个原型机开始运行，而2024年5月，两家公司共同公开了该机器在实际工作环境中的改造初步成果。从那以后，这一计划不断扩展，并持续收集有关该机器在真实工作条件下的运行数据。

其最有趣的特点之一与工厂的地理位置有关，该工厂位于伊斯坦布尔附近的科贾埃利-克尔费兹。卡车需要沿着坡度在18%到20%之间的斜坡将大量物料运往下方。在下行过程中，再生制动系统能够回收原本会浪费的能量，并将其储存在电池中以供日后使用。

下载完物资后，车辆需要向上行驶，但其重量已大幅减轻。据ABB解释，这一特点使得卡车能够利用在上次下坡时回收的电能来完成上坡过程。该项目的最新文档指出，在此特定作业条件下，得益于这种工作方式，车辆无需外部充电的间隔时间可达到1到3个月。

为实现这一目标，ABB开发了一套解决方案，其中包括其BORDLINE CC200转换系统、牵引电池、风冷电动机以及用于控制车辆运行的各类电子设备。该系统还配备了电池温度控制装置和直流快速充电设备，从而使原本为内燃机设计的机械也能被重新利用。

仅凭一辆卡车就节省了240,000多升柴油

这些测试结果有助于了解延长这类车辆使用寿命能在多大程度上提升经济效益。根据项目文档，截至2025年12月，第一辆电动自卸车已累计运行5,535小时，从而避免了约243,540升柴油的消耗。当ABB在2024年宣布这一转型计划时，预计每年可节省约100,000升燃料，并减少245吨二氧化碳排放。

这一经验还促使该项目扩展到其他工业车辆上。2026年发布的数据记录了5辆矿用卡车以及12台挖掘机与装载机的改造情况，此外还有19辆新购买的电动车辆加入其中。目前，该电气化项目共拥有36台重型电动机械，累计运行时间已超过10万小时。

经济影响并不仅限于燃料方面。该公司还指出，由于省去了柴油发动机或传统变速器等部件，维护工作也相应减少。据其测算，五年内发动机维护可节省25万美元，变速器相关费用则可节省15万美元，不过进行改造还需要在电池、电力基础设施及专业人才方面投入新的资金。

该公司计划继续努力，争取在2030年前消除其生产基地中与原材料运输相关的直接排放。不过，这一方案的成效在很大程度上取决于路线的特点，因为较大的下坡坡度能够帮助回收大量能量。经验表明，为重型机械电气化并不总是需要购买新车辆，但这也不意味着任何柴油卡车都能以相同的经济和能源效益实现转型。