比亚迪的电动汽车将拥有更少的零部件：该品牌致力于完善特斯拉已在Model Y上使用的这项技术。

2026年9月10日 14:30

更新时间：

2026年9月10日 14:30

电动出行领域正处于持续竞争之中，竞争的焦点不仅在于提供更高能量密度或更长续航里程的电池，还在于降低成本与优化生产流程。该行业长期以来一直在寻求简化方案，而在电动汽车领域已经取得了令人瞩目的进展。不过仍有一些人希望更进一步。

比亚迪决定采用并改进“巨型铸造”技术——这是一种大规模铸造工艺，特斯拉在推出Model Y时便推广了这一技术，其目的是大幅减少构成电动汽车底盘的独立零部件数量。

从数十个零件到单一模具

传统的底盘制造方式是通过焊接、铆接和结构胶将数十个钢制或铝制金属零件组装在一起。这种工艺不仅需要复杂的生产流程，还会在每个连接点增加出错的可能性，并提升整体重量。而高压注塑技术则通过将车辆结构的完整部分一次性成型为单一部件，打破了这一传统模式。

比亚迪已开始在其生产工厂中引入闭合力达9,000吨的铸造设备，用于制造其未来车型中的前后副车架等结构。这意味着可以用一个整体部件替代70多个单独零件，从而简化供应链管理、减少工厂所需空间，并在进入涂装和最终组装阶段之前提升车辆的精度。

扭转刚度、重量与道路行驶能效

但这一进步不仅能够简化生产流程，还能提升车辆的动态性能。整体式结构所具备的扭转刚度，要高于由多个部件焊接而成的相同结构。更高的刚性不仅有助于改善车辆的悬挂性能及过弯时的操控性，还能在发生碰撞时更均匀地吸收和分散力量，从而提升被动安全标准。

除了刚度提升之外，对于任何电动汽车而言还有一个关键因素：重量减轻。通过消除焊接点和固定件，车架变得更为轻巧，从而降低能耗并提升效率。结合蜂窝结构电池（CTB）等技术，大型铸件技术有助于打造更紧凑轻便的架构，进而最大化车辆的续航里程。

大规模生产中的经济影响

尽管9,000吨级压铸机在大幅降低大规模生产成本方面具有明显优势，但除了每台约5,000万欧元的初始投资外，其应用仍给比亚迪带来了诸多挑战。模具的维护与精度要求严格的温度控制，以避免铝液凝固时出现气孔或结构缺陷。此外，轻微事故后的维修问题也是各品牌需要重点解决的难题，必须确保小的碰撞不会导致整个平台结构不得不被更换。

随着比亚迪对这项技术的投入，巨量铸造不再是一种孤立的创新，而成为了行业的新标准。它能够整合零部件、降低制造成本，并在大规模生产领域保持盈利能力，因此这一工艺处于新一代电动汽车产业战略的核心位置，而这家中国企业则希望居于领先地位。