通用汽车在客户车辆中采用回收电池材料

通用汽车已制造出首批采用完全由回收镍、钴和锰制成的正极活性材料的电池单元的量产车型。这些原材料部分取自通用汽车已退役的电池，由合作伙伴Cirba Solutions进行回收和处理。

通用汽车与回收公司Cirba Solutions及其他合作伙伴共同完成了一个针对电动汽车电池闭环回收系统的试点项目。在该项目中，通用汽车旗下各类电动车型——包括凯迪拉克、雪佛兰和GMC等品牌的车辆——所使用的报废电池被回收处理，提取出的原材料又被用于制造新的电池电芯。最值得关注的是：这些新电芯的正极活性材料完全由回收的镍、钴和锰制成。首批配备这些电芯的电动汽车已经离开了通用汽车的工厂，它们并非用于内部测试验证，而是作为面向消费者的常规量产车型。

在试点项目中，通用汽车收集了80块报废的高压电池，这些电池由Cirba Solutions在美国俄亥俄州的回收工厂进行处理。经过机械处理后，最初得到的产物是一种所谓的黑色团块，随后通过进一步加工来分离其中的原材料。这一过程共产生了12吨以上的新型正极活性材料，其中所含的镍、钴和锰实现了100%的回收利用。在用于新的电池电芯之前，这些材料必须满足与从原始原材料中提取的材料相同的质量、性能和安全标准。

通用汽车将回收材料用于批量生产

这些新电池的制造工作由通用汽车与LG能源解决方案共同成立的电池合资企业Ultium Cells负责。随后，这些电池在通用汽车的Factory ZERO工厂和Spring Hill工厂被组装成电池模块及电池包。据通用汽车称，首批采用这些再生材料电池的车辆包括凯迪拉克Lyriq、Lyriq-V、Vistiq、Escalade IQ和Escalade IQL，以及雪佛兰Silverado EV Trail Boss和GMC Sierra EV AT4。通用汽车强调，测试结果显示这些电池的性能与使用全新原材料制造的电池相当。

通用汽车将这个试点项目视为未来日益重要的原材料来源的测试。据该公司称，目前的回收工艺能够回收95%的镍、钴和锰，以及80%的锂，具体比例取决于工艺和电池化学成分。随着报废电动汽车电池数量的增加，二次原材料的量也会随之上升。通用汽车采用分阶段策略：首先让电池在车辆上尽可能长时间地使用，之后再对它们进行翻新或改作固定存储用途，只有在电池寿命终结时才进行回收。例如，通用汽车计划与红木材料公司合作，将约10,000块电动汽车电池改用于固定存储领域。

从可持续发展的角度来看，闭环系统具有重要意义。镍、钴等电池原材料是电池生产中的关键成本与风险因素。在电池寿命结束后将其回收并重新用于电池制造，可以降低对新开采原材料的长期需求，提升供应安全。对于美国制造商通用汽车而言，区域价值创造同样至关重要：电池在北美进行加工，而回收的原材料则用于当地的电池及汽车生产。

保时捷也采用类似策略

就在上周，保时捷与总部位于亚琛的回收公司Cylib共同推出了一项极为相似的试点项目。在该项目中，电池电芯也是首次采用完全由回收原料制成的正极活性物质来生产。与通用汽车的方法不同，保时捷在镍、钴、锰之外还加入了锂；这些原料取自保时捷自家车辆报废后的高压电池。不过，保时捷仍在原型车上测试用这些材料制成的电芯，尚未将其安装到客户车辆上。

两者的关键区别在于项目的成熟度：保时捷的回收电池技术仍处于测试阶段，旨在将测试结果作为未来用于批量生产电池的基础。而通用汽车则已将回收电池技术应用到已下线并交付给客户的电动汽车电池组中。保时捷还计划在未来实现从回收到批量生产的完整闭环：自2026年5月起，德国保时捷服务中心的旧电池便开始与Cylib一起被回收处理，预计这些回收的原材料将从2028年起用于生产新的电池单元。