宾利托卡尔测试车队行驶里程突破一百万公里

该制造商透露，宾利的首款电动汽车Torcal在其测试车队中已累计行驶超过100万公里。随着这款车型逐步接近向客户交付的阶段，其原型车还经历了极寒温度、沙漠高温以及电池冲击测试。

测试项目将原型车和预量产车从瑞典的-38°C低温环境带到沙漠中的40°C以上高温环境。测试范围还从海平面扩展到科罗拉多州派克峰14,000英尺以上的极高海拔地区，让工程师能够在多种不同环境中对车辆进行评估。

这一百万公里的行驶里程——相当于621,000多英里——涵盖了开发原型车与预量产车型的总行驶距离。宾利表示，这项持续数年的计划旨在验证其首款电动汽车能否达到消费者所期望的精致度、性能以及日常使用便捷性。

10月29日，这家位于克鲁的制造商公布了相关细节，说明其开发流程包括大量的实际测试、虚拟座舱评估，以及每六周一次的软件集成工作。电池保护是核心要素之一，要求在发生热故障时至少能防止火势蔓延或爆炸持续两小时。

在9月Torcal车型亮相之后，这一消息将人们的注意力转向了宾利向全电动车型转型背后的工程工作。最新公告并未公布英国市场的售价或首批客户交付的确定日期，也没有提供关于冬季续航里程或充电性能的测试数据。

标准版Torcal的现有配置为113.2千瓦时电池以及两台电动机，共同输出821马力。宾利称，在合适的400千瓦快速充电设施下，该车的续航里程可达373英里，从10%电量充至80%仅需16分钟，不过欧洲市场的续航里程和能耗数据仍需等待型式认证结果。

据称，从静止状态加速到60英里/小时仅需3.3秒。这些数据体现了这款新车型所承诺的性能表现；而最新的研发进展则集中在提升其硬件与软件在各种工况下的稳定性上。

对于潜在车主而言，最值得关注的新改进在于对高压电池的保护措施。宾利表示，该电池组重量约为625公斤，能量密度超过180瓦时/公斤。在车辆的全面电池安全测试计划中，防止电池组受到下方撞击是重要的一环。

电池下方设有复合防护盾，用以保护电池单元及相关组件。该公司称，这一物理屏障与车辆各处集成的多重防护及监测系统协同作用，整个系统旨在在电池遭受严重损坏时保护车内人员。

其中一项较为引人注目的测试是，以超过100英里/小时的速度向电池外壳发射重量约为111克的30毫米钢制弹丸。宾利表示，该测试旨在评估电池外壳在道路使用过程中所受冲击的抵御能力，通过对防护结构进行集中冲击来检验其性能。

热性能要求针对的是另一种潜在故障。宾利表示，在发生热故障时，电池必须至少两小时内不会发生火势蔓延或爆炸。这属于一项验证要求；相关发布资料并未提供详细的测试方案或独立测试结果。

环境评估还包括盐雾测试以检验耐腐蚀性，以及一系列更广泛的耐久性测试。这些关于碰撞、热性能和环境因素的测试共同构成了电池的验证与合规性计划的一部分，宾利称该计划旨在确保其在全球市场符合各项安全标准。

软件开发与实际制造工作同步进行。三个专业团队分别负责电气架构设计、软件集成以及验证测试。宾利称Torcal的电气系统是其面临过的最具挑战性的工程任务之一，这体现了这款新车在开发层面上的高要求。

每隔六周就会推出一个新的软件集成版本，其中包含各种优化、新增功能以及性能提升。在进入下一阶段之前，每个版本都会在实验室环境及实际车辆中进行测试，以便工程师了解这些改动在整体电气系统中的表现。

在汽车内部设计方面，宾利对扩展现实技术（XR）的运用程度超过了以往的任何开发项目。该技术将物理环境与数字环境相结合，使工程师和设计师能够在相应实体部件制造之前就探索车厢布局及各种交互方式。

借助其XR中心，该公司的概念验证团队打造了一个具有可调节座椅、交互式控制装置以及逼真内部环境的数字版Torcal车厢模型。这样一来，就可以在更早阶段评估不同的布局方案，此时还能对设计进行修改，无需等待整套实体部件准备好。

该研究重点关注人体工程学与车辆架构：即乘员如何坐姿、如何操作控制装置以及如何与周围空间互动。宾利表示，早期的评估减少了开发时间、提升了灵活性并增强了可持续性，不过尚未量化这些节省的成本，也未进行环境方面的对比。

在车身内部之外，宾利称其虚拟开发流程能够在实际车辆制造之前识别并解决数百个包装与组装方面的问题。这样就能在问题出现早期就加以解决，无需等到实物检测阶段才能查看实际组件及其在组装过程中的配合情况。

虚拟评估之后是宾利所称的“物理设计确认”阶段。工程师们会使用实际零部件来检查其适配性、周围间隙、维修便利性、制造质量以及与客户的交互情况。这一阶段为解决实际问题提供了机会，同时在此时进行修改也更为容易。

据宾利称，在这一阶段已有超过90%的托卡尔车型零部件可用。如此大比例的零部件准备就绪，使得验证工作能够顺利推进，也让团队能够在汽车进入后续开发阶段之前，更早地将发现的问题反馈到设计过程中。

激光扫描帮助将实体部件与数字设计联系起来。工程师们将实际部件的扫描数据与计算机辅助设计数据进行比对，以发现偏差，从而在项目早期就能查明预期形状与实际制造部件之间的差异。

宾利还进行了分阶段的缓慢制造测试，以模拟生产环境。这些测试旨在检验组装流程及制造环节的顺畅性，将验证范围从单个部件扩展到按预定顺序组装整车的实际操作。

整个项目在大量伪装措施下进行。宾利表示，伪装方式会随着车辆的开发进度及测试地点的不同而变化，从用于干扰拍摄的复杂图案覆盖物，到用于隐藏关键设计特征的临时车身面板，应有尽有。

在研发车型在不同环境之间行驶时，不同阶段需要不同程度的伪装。既然托卡尔地区现已向公众开放，宾利便正在为即将向客户交付车辆做准备，同时拆除测试车队的伪装装置。