雷克萨斯正在基于Gigacasting技术研发下一代电动汽车。

2026年8月31日，13:00

谢尔盖·伊万诺夫——autocentre.ua的评论员。专注于报道全球汽车行业的重大事件并评测新车型。他是汽车工业史方面的专家，撰写了大量相关主题的文章和书籍。

日本高端品牌雷克萨斯正准备在其位于上海的全新生产基地投产首款新一代电动汽车。据权威分析媒体《日经亚洲》报道，该车的批量生产计划于2027年秋季开始。这款新车是为中国国内市场研发的，因为该国的环保汽车领域竞争极为激烈。

这款即将推出的新车将改变该品牌在生产流程上的传统保守做法。这款采用跨界车架构的车型，其车身将通过先进的Gigacasting技术制造。该技术通过在巨型压力机上将多个大型铝制车身部件铸造成一个整体式零件。这一方案能够大幅降低车辆的整备质量，并优化车轴的刚性，从而使其官方续航里程提升几个百分点。初期每月的产量约为1000辆，但日后工厂的产能将提升至每年数万辆。

在丰田集团一贯将最先进的组装线设在日本或美国的情况下，其在华建设工厂并本地化生产旗舰级产品，实属罕见的战略举措。不过，该品牌不得不应对在中国市场业务表现下滑的现状。去年，这一豪华品牌仅在中国售出了182,458辆汽车，而同期在美国市场的销量则为370,260辆。推出本地化的电动SUV不仅能够避免关税，还能提升该品牌在当地消费者心中的形象。

“AC”简介

雷克萨斯计划在上海工厂采用的这项独特制造技术，实际上最早是由美国公司特斯拉在生产Model Y跨界车时应用于汽车行业的。传统的汽车车身制造方法需要对70到100个独立的小型钢制或铝制冲压件进行点焊、粘合或螺栓固定。

巨型压铸工艺使用功率极强的铸造机器（如意大利Idra公司生产的Giga Press压力机），其压制力在6000至9000吨之间。在巨大的压力作用下，熔化的铝合金被注入压模中，仅需几秒钟即可成型车身的整个后部或前部结构。这完全消除了对数百名焊接工的需求，去除了底盘结构中的薄弱连接点，极大简化了车间内零部件的物流流程，并确保悬架的几何参数具有极高的精确度。

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