Одна компанія перетворює 30-річну дизельну вантажівку на електричну, щоб уникнути покупки нової: це дозволяє заощадити 500 000 доларів.

Купівля нової техніки не завжди є найекономічнішим рішенням для оновлення флоту промислових транспортних засобів. Принаймні, такий висновок зробила одна з цементних компаній у Туреччині, яка вирішила надати друге життя своїм величезним дизельним вантажівкам-екскаваторам. Замість того, щоб вивести їх з експлуатації та замінити на нові моделі, вона перетворює їх на повністю електричні транспортні засоби, що дозволяє заощадити близько 500 000 доларів на кожну одиницю.

Головним учасником цієї ініціативи є компанія Nuh Çimento, яка розробила проект разом із технологічною групою ABB. Згідно з документацією, представленою у 2026 році через Business Action Bank, переобладнання кожного вантажівки передбачає інвестиції приблизно у 750 000 доларів. Однак порівняно з можливістю придбання нової техніки компанія розраховує, що може заощадити ще 500 000 доларів на кожному транспортному засобі, а також зменшити подальші витрати на експлуатацію.

Перетворення полягає у видаленні дизельного двигуна та оригінальної коробки передач для встановлення електричної системи приводу, яка живиться від акумуляторів. Таким чином транспортний засіб зберігає свою шасі, конструкцію та більшу частину своїх компонентів, але припиняє споживати дизельне паливо. Одним із перших моделей, використаних для демонстрації життєздатності цього рішення, був Euclid R85B — величезний самоскид, який вже прослужив приблизно 30 років.

Електричні вантажівки, які відновлюють енергію під час роботи

Проєкт розпочався у 2020 році, хоча формальна співпраця з ABB відбулася у 2022 році. Через рік було запущено перший прототип під назвою Mission Zero, а у травні 2024 року обидві компанії публічно представили початкові результати переоснащення. З того часу ініціатива продовжує розширюватися та збирати дані про роботу цієї техніки в реальних умовах експлуатації.

Однією з найцікавіших особливостей є розташування заводу — він знаходиться в Коджаелі-Кьорфезі, поблизу Стамбула. Вантажівки транспортують великі кількості матеріалу вниз по схилах, кут нахилу яких становить від 18% до 20%. Під час цих спусків система регенеративного гальмування дозволяє відновити частину енергії, яка зазвичай марнується, зберігаючи її в акумуляторах для подальшого використання.

Після завантаження матеріалів транспортний засіб має повертатися вгору по схилу, але робить це зі значно меншою вагою. За поясненням компанії ABB, саме ця особливість дозволяє вантажівці подолати підйом, використовуючи електроенергію, зарезервовану під час попереднього спуску. У найновішій документації проекту зазначається, що завдяки такій схемі роботи інтервали між зовнішніми зарядками у конкретних умовах цього підприємства можуть становити від одного до трьох місяців.

Щоб цього досягти, компанія ABB розробила рішення, яке включає її систему перетворення BORDLINE CC200, батарею приводу, електродвигун з повітряним охолодженням та різні електронні пристрої, відповідальні за керування транспортним засобом. Цей комплект також містить систему термоконтролю батарей та обладнання для швидкої зарядки від постійного струму, що дозволяє повторно використовувати обладнання, спочатку розроблене для роботи з двигунами внутрішнього згоряння.

Більше 240 000 літрів дизельного палива заощаджено за допомогою одного вантажівки

Отримані результати дозволяють переконатися, наскільки ефективним може бути подовження терміну служби цих транспортних засобів. Згідно з документацією проекту, до грудня 2025 року перший електричний самоскид пропрацював 5 535 годин, що дозволило уникнути споживання приблизно 243 540 літрів дизельного палива. Коли у 2024 році ABB оголосила про свою трансформацію, компанія оцінила річну економію у близько 100 000 літрів палива та зниження викидів CO₂ на 245 тонн.

Цей досвід також допоміг розширити проект на інші промислові транспортні засоби. Дані, опубліковані у 2026 році, відображають трансформацію п’яти вантажівок для видобутку корисних копалин та дванадцяти екскаваторів та бульдозерів, до яких додалися ще 19 нових електричних транспортних засобів. Загалом у програмі електрифікації є 36 важких електричних машин, і кількість накопичених годин їх роботи вже перевищила 100 000.

Економічний ефект не обмежується паливом. Компанія також підкреслює зменшення обсягів технічного обслуговування, особливо завдяки відмові від таких компонентів, як дизельний двигун чи звичайна коробка передач. Згідно з їхніми розрахунками, протягом п’яти років можна заощадити 250 000 доларів на роботах з двигуном, а ще 150 000 доларів — на роботах, пов’язаних із коробкою передач, хоча для переобладнання також потрібні нові інвестиції у акумулятори, електроінфраструктуру та кваліфікований персонал.

Компанія планує й надалі просуватися до усунення прямих викидів, пов’язаних із транспортуванням сировини на своїх підприємствах, до 2030 року. Однак успіх цього рішення значною мірою залежить від характеристик маршруту, адже круті спуски дозволяють отримати особливо велику кількість енергії. Досвід показує, що електрифікація важкої техніки не завжди вимагає купівлі нових транспортних засобів, хоча це також не означає, що будь-який дизельний вантажівка може бути переобладнана з такими ж економічними та енергетичними результатами.