Cybercab від Tesla створюється за радикально новим підходом. Ось як він працює.

Tesla виготовляє та тестує основні частини Cybercab окремо, а потім з’єднує їх із вже встановленими електропроводкою та елементами інтер’єру.

Зовнішні панелі, виготовлені шляхом лиття, усувають потребу у традиційній фарбувальній камері, що допомагає Tesla скоротити простір на заводі та кількість виробничих етапів.

Кінцева сбірка відбувається на приблизно 25 станціях, а замінні батарейні модулі та зручний доступ до компонентів спрощують ремонт.

Протягом багатьох років Tesla говорила про те, що хоче відмовитися від традиційних методів виробництва автомобілів завдяки своєму радикальному підходу до створення нових моделей. Тепер компанія впроваджує цю ідею на заводі в Техасі, де виробляє Cybercab, та оприлюднює нові деталі щодо його функціонування.

У новому відео від інженерної компанії Munro & Associates головний інженер Tesla Ларс Мораві та керівник Cybercab Ерік Ірлі показують лінію виробництва кабіни та детально розглядають процес її проектування та складання. Ось що ми дізналися.

Традиційне виробництво автомобілів зазвичай починається зі збирання кузова, його фарбування, а потім встановлення механічних частин, електропроводки та обладнання салону під час проходження частково зібраного автомобіля через низку станцій складання. У свою чергу, процес Tesla передбачає окремі лінії для виготовлення та оснащення передньої, задньої, бічних частин та підлоги, які потім з’єднуються в кінці. Ідея полягає у тому, щоб працівники та роботи виконували менші, більш доступні для обробки етапи, працюючи швидше та ефективніше, замість того щоб проникати всередину автомобіля для встановлення комплектуючих. Tesla стверджує, що ця лінія на 78% автоматизована.

Ford працює над подібним процесом для своєї платформи Universal Electric Vehicle, яка розпочнеться з пікапа Fathom вартістю 30 000 доларів. Компанія називає це «деревом збірки», а не звичайною лінією збірки.

Лінія збірки Tesla Cybercab

Фото: Tesla

За словами Tesla, передній модуль містить приблизно половину деталей та компонентів автомобіля. Його приводна установка, підвіска та теплове обладнання розташовані на палеті для позиціонування. Передня конструкція, яка вже містить панель приладів, опускається над ними. Тим часом працівники можуть збирати бічні частини у рівному положенні, встановлювати верхні компоненти на зручній висоті та кріпити сидіння та килимок до акумуляторної батареї, верхня кришка якої водночас слугує підлогою салону.

Ці заздалегідь зібрані частини надходять на автоматизовану лінію складання вже з встановленими електропроводкою, шлангами та іншими компонентами. Роботи розміщують їх та з’єднують ще до того, як автомобіль потрапляє на лінію остаточного складання, яка складається приблизно з 25 станцій. Мораві каже, що для моделі Y ця кількість становить у 5–10 разів більше. Колеса встановлюються на передостанній станції; автомобіль спочатку стоїть на своїх колесах, коли виїжджає з лінії біля кінця. Більша частина робіт, які зазвичай пов’язані з остаточним складанням, виконується в інших місцях.

У відео Мораві каже, що ідея виникла приблизно шість років тому, коли Tesla намагалась автоматизувати існуючі дизайни та дійшла висновку, що проблема полягає у самому автомобілі. Розділення його на менші частини дало роботам кращий доступ та дозволило розмістити станції ближче одна до одної.

Тестування також відбувається поетапно. Спочатку перевіряють окремі компоненти перед складанням більших модулів, а потім знову їх тестують. Tesla стверджує, що передня частина автомобіля постачається з підключеними комп’ютерами та вже перевіреними системами. Це зменшує ймовірність виявлення несправного компонента після його встановлення глибоко всередині автомобіля.

Лінія виробництва Tesla Cybercab

Фото: Tesla

Звичайна фарбувальня перервала б цей процес, вимагаючи від Tesla скласти кузов раніше. Натомість пластикові зовнішні панелі кабіни надаються кольору під час формування. (Компанія Slate також вирішила обійтися без дорогого процесу фарбування, використовуючи сірий пластик для зовнішньої частини своїх вантажівок.) Передні та задні конструктивні модулі також не піддаються електрофарбуванню, хоча сталеві бічні конструкції залишаються пофарбованими.

Перш ніж обрати цей метод, Tesla досліджувала плівки та інші альтернативи. Інженери кажуть, що подряпини можна легко виправити, як і у випадку зі звичайною фарбою.

Що ви думаєте?

Мораві каже, що завод працює не щодня, тому що Tesla може виробляти Cybercabs швидше, ніж їх розповсюджує. Але це може свідчити не стільки про ефективність заводу, скільки про темпи випуску Cybercabs компанією Tesla.

Якщо все піде за планом Tesla, завод буде працювати у надурочний час. За словами компанії, при повній продуктивності лінія виробництва Cybercab здатна випускати 125 000 автомобілів на рік, а під час останнього звіту про фінансові результати Ілон Маск поставив амбітну мету — 5 мільйонів автомобілів на рік до 2030 року, що більш ніж удвічі перевищує поточні показники.

Більше на цю тему