Електромобілі BYD матимуть менше деталей: бренд прагне вдосконалити технологію, яку Tesla вже використовує у своєму Model Y

10/09/2026 14:30

Оновлено на

10/09/2026 14:30

Сектор електромобільності перебуває у постійній гонці, і це стосується не лише пропозиції акумуляторів з вищою щільністю чи автономністю, а й оптимізації витрат та процесів виробництва. Індустрія вже давно шукає способи спрощення, і завдяки електромобілям досягла вражаючого рівня. Проте деякі все ще прагнуть йти далі.

BYD вирішила впровадити та удосконалити технологію гігакастингу — процес масового лиття, який Tesla популяризувала з випуском Model Y, і який має на меті значно скоротити кількість окремих деталей, що складають шасі електромобіля.

Традиційне виготовлення шасі ґрунтується на збиранні десятків металевих деталей зі сталі чи алюмінію за допомогою зварювання, заклепок та конструктивних клеїв. Такий процес не лише вимагає складних ланцюгів виробництва, але й створює можливості для появи помилок на кожному місці з’єднання, що підвищує загальну вагу конструкції. Технологія високотискового лиття змінює цю схему, формуючи повні частини каркаса автомобіля в одній деталі.

BYD почала впроваджувати на своїх виробничих заводах преси з силою стиснення 9 000 тонн, призначені для формування таких елементів, як передні та задні шасі її майбутніх моделей. Це означає заміну понад 70 окремих деталей одним блоком, що у свою чергу дозволяє спростити логістику постачання, зменшити необхідний простір на заводі та підвищити точність виготовлення автомобілів перед переходом до етапів фарбування та остаточної збірки.

Крутний момент, вага та енергоефективність на дорозі

Але цей прогрес не лише скорочує процеси виробництва, а й забезпечує переваги у динамічних характеристиках транспортного засобу. Моноблокова конструкція забезпечує вищий рівень крутного жорсткості порівняно з елементом, утвореним з кількох з’єднаних швами частин. Ця підвищена міцність не лише покращує роботу підвіски та керованість автомобіля на поворотах, а й підвищує стандарти пасивної безпеки, адже дозволяє більш рівномірно поглинати та розподіляти сили у разі зіткнення.

До цього збільшення жорсткості додається ще один ключовий фактор для будь-якого електромобіля – зниження ваги. Завдяки відсутності зварок та елементів кріплення шасі стає значно легшим, що призводить до меншого споживання енергії та вищої ефективності. У поєднанні з такими технологіями, як акумулятори з клітинною структурою в шасі (CTB), технологія великогабаритного лиття забезпечує більш компактну та легку архітектуру, що максимізує запас ходу.

Економічний вплив на масове виробництво

Незважаючи на очевидні переваги у скороченні витрат на виробництво у великих масштабах, впровадження пресів для лиття на 9 000 тонн ставить перед BYD серйозні виклики, окрім початкової вартості (близько 50 мільйонів євро за прес). Технічне обслуговування та точність форм вимагають суворого температурного контролю, щоб уникнути пористості чи структурних слабкостей під час застигання розплавленого алюмінію. Крім того, питання ремонту після незначних аварій є критичним аспектом, над яким марки повинні працювати, забезпечуючи, щоб невеликі удари не змушували замінювати всі конструкції платформи.

Завдяки інвестиціям BYD у цю технологію гігакастинг перестає бути окремою інновацією та стає новим стандартом у галузі. Здатність об’єднувати компоненти, знижувати витрати на виробництво та зберігати рентабельність у сегментах великого обсягу робить цей процес центральним елементом промислової стратегії електромобілів нового покоління, і китайська компанія прагне очолити цей рух.