BMW відкриває завод у Баварії з виробництва акумуляторів для електромобілів
Ще у березні цього 2026 року завод BMW, розташований у Німеччині в Ірлбах-Штрасскірхені, почав виробляти прототипні акумулятори. Через високий попит на електромобілі серії Neue Klasse темпи виробництва прискорилися швидше, ніж планувалося. 1 жовтня 2026 року цей стратегічний об’єкт у регіоні та для самого виробника було офіційно відкрито, що ознаменувало початок серійного виробництва.
Місцеві компоненти
Це не один, а п’ять надсучасних заводів з складання високовольтних акумуляторів, які BMW нещодавно побудувала у світі. Завод у Ірлбах-Штрасскірхені в Німеччині, розташований на площі 60 гектарів, доповнює заводи в Дебрецені в Угорщині, Шеньяні в Китаї, Вудраффі у США та Сан-Луїс-Потосі в Мексиці.
Знаходячись поблизу заводів зі складання автомобілів групи, вони дотримуються стратегії локального виробництва для місцевого складання. Не потрібно перевозити літієві батареї сотнями чи тисячами кілометрів, щоб вони потрапили на електромобілі, для яких вони призначені.
Таким чином, контролюючи відстані між різними виробничими об’єктами, BMW зберігає робочі місця на місці, незважаючи на впровадження роботів, асистентів та інших пристроїв з штучним інтелектом. Під час будівництва будівель у Ірлбах-Штрасскірхену також застосовувався принцип «місцеве для місцевого», обираючи німецькі компанії, дві третини з яких походили з цього регіону. Це ще одна важлива підтримка місцевої економіки, яка зміцнює Баварію як промисловий центр. Варто зазначити, що завод працює без використання викопного палива. Німецька група інвестувала тут близько мільярда євро.
Узгодження планет
Від початку робіт у квітні 2024 року до виробництва першої пре-серійної батареї у березні 2026 року минуло менше двох років. Цей досить короткий термін, враховуючи всі необхідні кроки, став можливим завдяки справжньому узгодженню дій між компанією, політичними лідерами, владою, регіональними партнерами та місцевим населенням. У Франції саме нестача підтримки з боку населення занадто часто сповільнює реалізацію проектів.
Завдяки інтенсивній якісній комунікації та постійному діалогу між усіма зацікавленими сторонами референдум, організований у вересні 2023 року щодо будівництва заводу, показав, що 75% проголосувалих жителів підтримували цю ідею. Рівень участі склав майже 77%. З самого початку завод працює з використанням двох команд, і тепер він постачає акумулятори високої ємності (108,7 кВт·год) шостого покоління на завод у Мюнхені для встановлення їх у новий електромобіль BMW i3.
« Висококваліфіковані співробітники, сучасні виробничі потужності, короткі відстані всередині німецького промислового регіону та дуже ефективне регіональне середовище. Це ставить нас у ідеальні умови для подальшого зростання та задоволення зростаючого попиту на повністю електричні автомобілі», — підкреслив Реймонд Віттманн, керівник виробництва у BMW AG.
Акумулятор шостого покоління (Gen6), розроблений власними силами, використовує передові та інтелектуальні процеси виробництва. Згідно з принципом «cell-to-pack», нові циліндричні елементи, що відповідають найсуворішим технічним стандартам, інтегруються безпосередньо в корпус акумулятора, який є частиною конструкції кузова («pack-to-open-body»).
Щоб у електромобілях групи BMW використовувалися лише бездоганні та безпечні за експлуатацією акумулятори, усі етапи виробництва постійно контролюються онлайн та детально задокументовуються в реальному часі. Ці функції виконують переважно допоміжні системи та агенти штучного інтелекту, розроблені BMW та які працюють на місці за допомогою 500 роботів у виробничому приміщенні площею 50 000 м².
На ранніх етапах використовуються цифрові двойники виробництва та програми віртуальної реальності для полегшення планування та навчання працівників. Коли завод у Ірлбах-Штрасскірхен буде повністю запущений, там працюватиме близько 1 600 осіб. Щодня з цього заводу виходитиме кілька сотень акумуляторів, виготовлених на двох лініях виробництва.
Перероблені матеріали в акумуляторах
Після перевірки їхньої напруги акумулятори, які містять частину переробленого кобальту, літію та нікелю, під’єднуються до систем охолодження. Після лазерної чистки контактів та систем виконуються з’єднання надзвичайною точністю. Піна захищає акумулятори, забезпечуючи безпеку, стабільність та довговічність високонапругної батареї. Потім корпус закривають, запечатують та закріплюють заклепками.
« На останньому етапі Energy Master, центральний пристрій керування, встановлюється на високовольтній батареї. Для забезпечення ідеальної герметичності використовується постійний еластичний герметик. Нарешті, кожна високовольтна батарея проходить 100%-ну фінальну перевірку якості перед виходом з лінії», — пояснює BMW у прес-релізі від 1 жовтня 2026 року.
Центр компетенцій з переробки акумуляторних елементів (CRCC) у Зальхінгу, розташований лише за шістнадцять кілометрів від Ірльбах-Штраскірхен, почав працювати у грудні 2025 року. Завдяки йому, а також завдяки внутрішньо розробленій процедурі прямої переробки, матеріали акумуляторів можна вилучати без використання традиційних енергозатратних хімічних чи термічних процесів. Потім вони знову використовуються у виробництві нових акумуляторних елементів.
А як щодо можливості ремонту акумулятора? Це актуальне питання, адже багато водіїв потребують запевнень щодо довговічності літієвих акумуляторних блоків, щоб перейти на електромобілі.
