Uma empresa converte um caminhão a diesel de 30 anos em elétrico para evitar comprar um novo: economiza 500.000 dólares

Comprar maquinaria nova nem sempre é a solução mais rentável para renovar uma frota de veículos industriais. Pelo menos, essa é a conclusão a que chegou uma cimenteira da Turquia que decidiu dar uma segunda vida aos seus enormes caminhões mineradores a diesel. Em vez de retirá-los e substituí-los por modelos novos, ela está transformando-os em veículos completamente elétricos, com uma economia de investimento que chega a aproximadamente 500.000 dólares por unidade.

A protagonista dessa iniciativa é a Nuh Çimento, uma empresa que desenvolveu o projeto em parceria com o grupo tecnológico ABB. De acordo com a documentação apresentada em 2026 por meio do Business Action Bank, a reconversão de cada caminhão exige um investimento aproximado de 750.000 dólares. No entanto, em comparação com a alternativa de adquirir máquinas novas, a empresa estima que consegue economizar mais 500.000 dólares por veículo, além de reduzir seus custos operacionais futuros.

A transformação consiste em retirar o motor a diesel e a transmissão original para instalar um sistema de propulsão elétrico alimentado por baterias. Dessa forma, o veículo mantém seu chassi, sua estrutura e boa parte de seus componentes, mas deixa de consumir diesel. Um dos primeiros modelos utilizados para demonstrar a viabilidade dessa solução foi um Euclid R85B, um caminhão basculante gigantesco que já havia completado aproximadamente 30 anos de serviço.

Caminhões elétricos que recuperam energia enquanto trabalham

O projeto começou a ser desenvolvido em 2020, embora a colaboração formal com a ABB tenha se concretizado em 2022. Um ano depois, entrou em funcionamento o primeiro protótipo, chamado Mission Zero, enquanto, em maio de 2024, as duas empresas apresentaram publicamente os resultados iniciais da reconversão. Desde então, a iniciativa tem ido se expandindo e acumulando dados sobre o comportamento dessa maquinaria em condições reais de trabalho.

Uma de suas características mais interessantes está relacionada à localização da fábrica, situada em Kocaeli-Körfez, perto de Istambul. Os caminhões transportam grandes quantidades de material descendo encostas com inclinação que variam entre 18% e 20%. Durante essas descidas, o sistema de frenagem regenerativa permite recuperar parte da energia que normalmente seria desperdiçada, armazenando-a nas baterias para utilizá-la posteriormente.

Após o descarregamento do material, o veículo deve retornar subindo a encosta, mas o faz com um peso consideravelmente menor. Segundo a ABB, essa particularidade permite que o caminhão complete a subida utilizando a eletricidade recuperada durante a descida anterior. A documentação mais recente do projeto indica que, graças a esse funcionamento, os intervalos entre recargas externas podem chegar a variar entre um e três meses nas condições específicas dessa operação.

Para alcançar isso, a ABB desenvolveu uma solução que inclui seu sistema de conversão BORDLINE CC200, uma bateria de tração, um motor elétrico refrigerado a ar e diferentes dispositivos eletrônicos responsáveis por gerenciar o veículo. O conjunto também incorpora um sistema de controle térmico das baterias e equipamento de recarga rápida em corrente contínua, permitindo reutilizar máquinas projetadas originalmente para funcionar com motores de combustão.

Mais de 240.000 litros de diesel economizados com um único caminhão

Os resultados obtidos permitem verificar até que ponto pode ser rentável prolongar a vida útil desses veículos. De acordo com a documentação do projeto, o primeiro caminhão basculante elétrico havia acumulado 5.535 horas de funcionamento até dezembro de 2025, evitando o consumo de aproximadamente 243.540 litros de diesel. Quando a ABB anunciou sua transformação em 2024, estimou uma economia anual de cerca de 100.000 litros de combustível e uma redução de 245 toneladas de CO₂.

A experiência também serviu para expandir o projeto para outros veículos industriais. Os dados publicados em 2026 registram a transformação de cinco caminhões mineradores e doze escavadeiras e pá carregadeiras, aos quais se somaram outros 19 veículos elétricos adquiridos novos. No total, o programa de eletrificação conta com 36 máquinas pesadas elétricas e já ultrapassou as 100.000 horas de funcionamento acumuladas.

O impacto econômico não se limita ao combustível. A empresa também destaca a redução das operações de manutenção, especialmente ao eliminar componentes como o motor a diesel ou a transmissão convencional. Seus cálculos indicam uma economia potencial de 250.000 dólares em intervenções no motor ao longo de cinco anos e outros 150.000 dólares relacionados à transmissão, embora a reconversão exija também novos investimentos em baterias, infraestrutura elétrica e pessoal especializado.

A empresa pretende continuar avançando rumo à eliminação das emissões diretas associadas ao transporte de matérias-primas em suas operações até 2030. No entanto, o sucesso dessa solução depende em grande medida das características do percurso, já que as fortes inclinações descendentes permitem recuperar uma quantidade de energia especialmente elevada. A experiência mostra que eletrificar máquinas pesadas nem sempre exige a compra de veículos novos, embora também não signifique que qualquer caminhão a diesel possa ser transformado com os mesmos resultados econômicos e energéticos.