O Cybercab da Tesla é construído de uma maneira radicalmente nova. Veja como funciona.
A Tesla constrói e testa as principais seções do Cybercab separadamente, para depois conectá-las com a maior parte dos fios e do interior já instalados.
Os painéis externos moldados eliminam a necessidade de um estúdio de pintura tradicional, ajudando a Tesla a reduzir o espaço da fábrica e os passos de produção.
A montagem final ocorre em cerca de 25 estações, enquanto os módulos de bateria substituíveis e o acesso mais fácil aos componentes simplificam as reparos.
Há anos, a Tesla fala sobre descartar os métodos tradicionais de fabricação de carros com seu processo radical “sem caixas” para os novos modelos. Agora, ela está colocando essa ideia em prática na fábrica do Texas, onde produz o Cybercab, e divulgando novos detalhes sobre como tudo funciona.
Em um novo vídeo da empresa de engenharia Munro & Associates, o chefe de engenharia da Tesla, Lars Moravy, e o líder da Cybercab, Eric Earley, mostram a linha de produção da cabine e exploram em detalhes seu processo de design e montagem. Veja o que aprendemos.
A produção tradicional de carros geralmente começa com a montagem da estrutura, sua pintura, e depois a instalação das partes mecânicas, dos fios elétricos e do interior, à medida que o veículo parcialmente montado passa por uma longa sequência de estações de montagem. Já o processo “unboxed” da Tesla utiliza linhas separadas para construir e equipar a parte dianteira, traseira, laterais e o piso, antes de uni-las no final. A ideia é que, em vez de precisar entrar dentro do carro para instalar componentes, os trabalhadores e robôs realizem montagens menores e mais acessíveis, trabalhando de forma mais rápida e eficiente. A Tesla afirma que a linha é cerca de 78% automatizada.
A Ford está desenvolvendo um processo semelhante para sua plataforma de veículos elétricos Universal, que terá início com a picape Fathom, avaliada em 30.000 dólares. A empresa chama esse método de “árvore de montagem”, em vez da típica linha de montagem.
Linha de produção do Tesla Cybercab Unboxed
Foto por: Tesla
A Tesla afirma que o módulo frontal contém aproximadamente metade das peças e componentes do carro. Sua unidade de propulsão, suspensão e hardware térmico ficam sobre uma plataforma de posicionamento. A estrutura frontal, que já possui o painel de controle, é abaixada sobre eles. Enquanto isso, os trabalhadores podem montar as seções laterais na horizontal, instalar os componentes acima de uma altura confortável e fixar os assentos e o carpete ao conjunto de baterias, cuja tampa superior serve também como piso da cabine.
Aquelas seções pré-montadas chegam à linha de montagem automatizada já com fiação, mangueiras e outros componentes instalados. Robôs as posicionam e as conectam antes que o carro entre em uma linha de montagem final com cerca de 25 estações. Moravy afirma que, no caso do Model Y, esse número é de 5 a 10 vezes maior. As rodas são instaladas na penúltima estação; o carro fica primeiro sobre suas rodas ao sair da linha, perto do final. Grande parte do trabalho normalmente associado à montagem final é realizado em outro local.
No vídeo, Moravy diz que a ideia surgiu há cerca de seis anos, quando a Tesla enfrentava dificuldades para automatizar os designs existentes e concluiu que o problema estava no próprio carro. Dividi-lo em seções menores permitiu que os robôs tivessem melhor acesso e que as estações ficassem mais próximas umas das outras.
Os testes também são realizados em etapas. Eles verificam os componentes individuais antes de montar conjuntos maiores e, em seguida, os testam novamente. A Tesla afirma que o módulo frontal chega com seus computadores conectados e os sistemas já verificados. Isso reduz a chance de se descobrir um componente defeituoso após ele ter sido instalado profundamente dentro do veículo.
Linha de produção do Tesla Cybercab Unboxed
Foto por: Tesla
Uma oficina de pintura convencional interromperia o processo, exigindo que a Tesla montasse a estrutura do veículo mais cedo. Em vez disso, os painéis externos de plástico da cabine recebem a cor durante o processo de moldagem. (A Slate também decidiu pular o caro processo de pintura, utilizando plástico cinza para o exterior de seus caminhões.) Os módulos estruturais dianteiros e traseiros também dispensam o revestimento eletroquímico, embora as estruturas laterais de aço continuem revestidas.
A Tesla explorou filmes e outras alternativas antes de escolher esse método. Os engenheiros afirmam que os arranhões ainda podem ser consertados, da mesma forma que acontece com a pintura convencional.
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Moravy diz que a fábrica não funciona todos os dias porque a Tesla consegue produzir os Cybercabs mais rápido do que consegue distribuí-los. Mas isso pode refletir menos a eficiência da fábrica e mais o ritmo de lançamento dos Cybercabs pela Tesla ao público.
Se tudo correr como o planejado pela Tesla, a fábrica funcionará em horário estendido. Na capacidade máxima, a Tesla afirma que a linha Cybercab pode produzir 125.000 veículos por ano, e na última teleconferência de resultados da empresa, Elon Musk estabeleceu uma meta ambiciosa de 5 milhões de veículos entregues anualmente até 2030 — mais que o dobro do que é produzido atualmente.
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