Novo BMW 3er: Redução de CO₂e ao longo de todo o ciclo de vida

Foto: BMW

Com o novo sedã BMW 3er, o grupo BMW aplica sua abordagem de sustentabilidade à versão totalmente elétrica e ao modelo com motor a combustão. Segundo a montadora de luxo, foram otimizadas a cadeia de suprimentos, a produção, o período de uso e o reciclagem, com o objetivo de reduzir a pegada de CO₂e ao longo de todo o ciclo de vida do veículo. As fábricas de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen e Munique formam um cluster de produção na Baviera, com competências integradas e rotas de transporte curtas.

Na cadeia de suprimentos, a BMW investe em energias renováveis, maiores proporções de materiais secundários, além de inovações em produtos e processos. Já na fase de desenvolvimento do produto, as emissões de CO₂e da cadeia de suprimentos foram reduzidas em cerca de 37% no i3 totalmente elétrico e em aproximadamente 30% na versão com motor a combustão, segundo a empresa. Nas células de bateria Gen6 do 3er movido a eletricidade, são utilizados materiais secundários de cobalto, lítio e níquel. Em comparação com a célula Gen5 do i4, a pegada de CO₂e por watt-hora diminuiu em cerca de 33%.

Materiais secundários também são utilizados em componentes de alumínio sujeitos a altas cargas no sistema de suspensão, bem como na carroceria. A capô é composto em cerca de 70% por alumínio reciclado. De acordo com a BMW, na versão i3 50 xDrive a proporção de matérias-primas secundárias em todo o veículo é de aproximadamente 31%, enquanto no modelo 3 com motor a combustão ela é de cerca de 25%.

A fábrica de Landshut produz, para o novo modelo 3, entre outras coisas, a carcaça do motor elétrico na traseira da versão totalmente elétrica, bem como o mancal do virabrequim e a cabeça do cilindro para o modelo a combustão. Em Irlbach-Straßkirchen, está sendo construído desde a primavera de 2024 um local de montagem para baterias de alta tensão da sexta geração, que abastecerá Munique a partir de outubro de 2026 seguindo o princípio “Local for Local”. O transporte das baterias para Munique é feito por caminhões elétricos. Em operação normal, a fábrica funciona sem combustíveis fósseis e supre sua demanda de energia com fontes renováveis.

A fábrica de Munique produz veículos da “Nova Classe” seguindo os princípios da BMW iFactory e supre toda a sua demanda por eletricidade de fontes renováveis. Os resíduos de aço e alumínio provenientes da área de prensagem são coletados de forma separada, reciclados e utilizados para novos bobinas, explica a empresa. Em Dingolfing, toda a eletricidade adquirida também provém de fontes renováveis. Uma instalação fotovoltaica com quase 11 megawatts de potência máxima, além de uma usina de aquecimento a biomassa capaz de fornecer até 100.000 megawatt-hora de calor, complementam o fornecimento de energia.

Para a fase de uso, a BMW conta com o pacote tecnológico EfficientDynamics, que inclui, entre outros elementos, aerodinâmica, construção leve, pneus otimizados para reduzir a resistência ao rolamento e gerenciamento de energia. No i3 totalmente elétrico, é adicionalmente utilizado o controlador “Heart of Joy” com BMW Dynamic Performance Control, que recupera energia por meio da regeneração em diversas situações de frenagem. Graças à chamada tecnologia SiC nas unidades de propulsão elétrica, as perdas energéticas puderam ser reduzidas em até 40 por cento.

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Sobre o autor

Thomas Langenbucher é especialista em mobilidade elétrica, com experiência profissional na indústria automobilística e no setor financeiro. Desde 2011, ele escreve para o ecomento.de sobre carros elétricos, tecnologias sustentáveis e soluções de mobilidade. Saiba mais.

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