Os carros elétricos da BYD terão menos peças: a marca aposta em aperfeiçoar uma tecnologia que a Tesla já utiliza em seu Model Y

10/09/2026 14:30

Atualizado em

10/09/2026 14:30

O setor de mobilidade elétrica vive uma competição constante, não apenas para oferecer baterias com maior densidade ou autonomia, mas também para otimizar os custos e os processos de produção. A indústria há muito tempo busca maneiras de simplificar, e com os carros elétricos alcançou um nível impressionante. Mas alguns ainda querem ir além.

A BYD decidiu adotar e aperfeiçoar o gigacasting, um processo de fundição em grande escala que a Tesla popularizou com o lançamento do Model Y, e que visa reduzir drasticamente o número de peças individuais que compõem a estrutura de um carro elétrico.

De dezenas de peças a um único molde

A fabricação tradicional de um chassi se baseia na montagem de dezenas de peças metálicas de aço ou alumínio por meio de solda, rebites e adesivos estruturais. Esse processo não só exige cadeias de produção complexas, como também introduz margem para erros em cada ponto de conexão e aumenta o peso total do conjunto. A tecnologia de fundição por injeção a alta pressão rompe com esse modelo, moldando seções inteiras da estrutura do veículo em uma única peça.

A BYD começou a integrar em suas fábricas de produção máquinas de fundição com força de fechamento de 9.000 toneladas, voltadas para moldar estruturas como os subchassis dianteiro e traseiro de seus futuros modelos. Isso implica a substituição de mais de 70 peças por um único bloco, o que, por sua vez, permite simplificar a logística de suprimentos, reduzir o espaço necessário na fábrica e otimizar a precisão dos veículos antes de passar para as fases de pintura e montagem final.

Rigidez torcional, peso e eficiência energética na estrada

Mas esse avanço não só reduz os processos de produção, mas também oferece vantagens no desempenho dinâmico do veículo. Uma estrutura monobloco proporciona um nível de rigidez torcional superior ao de um mesmo elemento formado por várias peças soldadas. Essa maior solidez não só melhora o comportamento da suspensão e a direção do veículo em curvas, mas também eleva os padrões de segurança passiva ao absorver e distribuir de maneira mais uniforme as forças em caso de colisão.

A esse aumento de rigidez soma-se um aspecto crucial para qualquer carro elétrico: a redução do peso. Ao eliminar soldas e elementos de fixação, o chassi fica muito mais leve, o que resulta em menor consumo energético e maior eficiência. Integrada juntamente com tecnologias como as baterias de estrutura celular no chassi (CTB), a fundição de grande formato consolida uma arquitetura mais compacta e leve, maximizando a autonomia disponível.

Impacto econômico na produção em massa

Apesar dos claros benefícios na redução dos custos de produção em larga escala, a adoção de prensas de fundição de 9.000 toneladas apresenta desafios significativos para a BYD, além do custo inicial (cerca de 50 milhões de euros por prensa). A manutenção e a precisão dos moldes exigem um controle térmico rigoroso para evitar porosidades ou fraquezas estruturais durante a solidificação do alumínio fundido. Além disso, o aspecto relativo às reparações após um acidente menor é um ponto crítico no qual as marcas precisam trabalhar, garantindo que pequenos impactos não obriguem à substituição de estruturas inteiras da plataforma.

Com o investimento da BYD nessa tecnologia, o gigacasting deixa de ser uma inovação isolada para se tornar o novo padrão da indústria. A capacidade de unificar componentes, reduzir os custos de fabricação e manter a rentabilidade em segmentos de grande volume coloca esse processo no centro da estratégia industrial dos veículos elétricos de nova geração, e a empresa chinesa deseja liderar esse movimento.