A BMW inaugura a fábrica bávara de baterias para veículos elétricos

Já em março deste ano de 2026, a fábrica da BMW localizada na Alemanha, em Irlbach-Strasskirchen, começou a produzir baterias de pré-produção. Diante da forte demanda por carros elétricos da família Neue Klasse, seu ritmo de produção acelerou mais rápido do que o previsto. Em 1º de outubro de 2026, este local estratégico para a região e para a montadora foi oficialmente inaugurado, marcando o início da produção em série.

Componentes locais

Não se trata de uma, mas sim de cinco fábricas ultramodernas de montagem de baterias de alta tensão que a BMW construiu recentemente ao redor do mundo. Localizada em um terreno de 60 hectares, a fábrica de Irlbach-Strasskirchen, na Alemanha, se soma às fábricas em Debrecen, na Hungria; Shenyang, na China; Woodruff, nos Estados Unidos; e San Luis Potosí, no México.

Sendo localizadas perto das fábricas de montagem de veículos do grupo, elas compartilham uma estratégia de produção local para montagens também locais. Não é necessário que os pacotes de lítio percorram centenas ou milhares de quilômetros para serem instalados nos carros elétricos aos quais se destinam.

Ao agir dessa maneira, ao mesmo tempo em que controla as distâncias entre os diferentes locais de produção, a BMW preserva os empregos na região, apesar da introdução de robôs, assistentes e outras entidades dotadas de inteligência artificial. Durante a fase de construção dos edifícios em Irlbach-Strasskirchen, o princípio “local para local” também foi aplicado ao escolher empresas alemãs, das quais dois terços eram originárias desse estado. Isso representa mais um forte apoio à economia local, reforçando a Baviera como polo industrial. Vale ressaltar que a fábrica funciona sem energia fóssil. O grupo alemão investiu aqui uma quantia da ordem de um bilhão de euros.

Alinhamento de planetas

Entre o início das obras em abril de 2024 e a produção da primeira bateria de pré-série em março de 2026, passaram assim menos de dois anos. Esse prazo bastante curto, considerando todos os elementos que precisavam ser organizados, se deveu a um verdadeiro alinhamento entre a empresa, os decisores políticos, as autoridades, os parceiros regionais e a população local. Na França, é com muita frequência a falta de apoio da população que atrasa os projetos.

Graças a uma comunicação de qualidade intensiva e a um diálogo contínuo entre todas as partes envolvidas, o referendo organizado em setembro de 2023 sobre a construção da fábrica mostrou que 75% dos habitantes que votaram eram a favor. Isso com um índice de participação próximo de 77%. Funcionando desde o início com rotação de duas equipes, a unidade agora fornece baterias de alta tensão (108,7 kWh) de sexta geração para a fábrica de Munique, a fim de serem instaladas no novo sedã elétrico BMW i3.

“Colaboradores altamente qualificados, estruturas de produção modernas, distâncias reduzidas dentro do polo industrial alemão e um ambiente regional de grande desempenho. Isso nos coloca em uma posição ótima para continuar nosso crescimento e atender à crescente demanda por veículos totalmente elétricos”, destacou Raymond Wittmann, responsável pela produção na BMW AG.

Várias centenas de baterias por dia

Desenvolvida internamente, a bateria de tração de sexta geração (Gen6) conta com processos de produção avançados e inteligentes. Seguindo o princípio “cell-to-pack”, as novas células cilíndricas que atendem aos padrões técnicos mais rigorosos são integradas diretamente no conjunto que faz parte da estrutura do chassi (“pack-to-open-body”).

Para que apenas baterias sem defeitos e seguras para uso sejam instaladas nos carros elétricos do grupo BMW, todas as etapas da produção são monitoradas continuamente em tempo real e documentadas de forma exaustiva. Essas funções cabem especialmente aos assistentes e agentes de inteligência artificial desenvolvidos pela BMW, que operam no local com a ajuda dos 500 robôs presentes em uma área de produção de 50.000 m².

Na fase anterior, gêmeos digitais da produção e aplicações de realidade virtual são utilizados para facilitar o planejamento e a capacitação dos colaboradores. Quando a fábrica de Irlbach-Strasskirchen estiver totalmente operacional, empregará cerca de 1.600 pessoas. Diariamente, centenas de baterias de tração serão produzidas nesse local, vindas de duas linhas de montagem.

Materiais reciclados nas células

Após um controle que inclui a verificação de sua tensão, as células que contêm uma porção de cobalto, lítio e níquel reciclados são conectadas aos sistemas de resfriamento. Soldas de extrema precisão são realizadas após a limpeza a laser dos contatos e dos sistemas. Uma espuma protetora protege as células, garantindo a segurança, a estabilidade e a durabilidade da bateria de alta tensão. Em seguida, o invólucro é fechado, selado e rebitado.

“Na fase final, o Energy Master, a unidade de comando central, é instalado na bateria de alta tensão. É aplicado um adesivo elástico e permanente para garantir uma vedação perfeita. Por fim, cada bateria de alta tensão passa por um controle de qualidade final de 100% ao sair da linha de produção”, detalha a BMW em um comunicado à imprensa datado de 1º de outubro de 2026.

Situado a apenas dezesseis quilômetros de Irlbach-Strasskirchen, o Cell Recycling Competence Center (CRCC) de Salching entrou em funcionamento em dezembro de 2025. Graças a ele, e ao uso de um processo de reciclagem direta desenvolvido internamente, materiais de baterias são recuperados sem os tradicionais processos químicos ou térmicos que consomem muita energia. Eles são então reutilizados na produção de novas células.

E quanto à reparabilidade da bateria? É uma pergunta pertinente, considerando que muitos motoristas precisam ter certeza da durabilidade dos pacotes de lítio para adotar carros elétricos.