ProLogium und Rimac treiben Festkörper-Batteriepack Richtung Fahrzeugtest

ProLogium und Rimac Technology konkretisieren ihre Zusammenarbeit bei Batterien der nächsten Generation. Auf dem Pariser Autosalon zeigen die Partner zunächst ein Pack-Mockup; 2027 sollen funktionale Hardware und ein vollständiges Batteriepack folgen, 2028 sind erste Fahrzeugtests geplant.

Das Batteriepack ist noch ein Mockup, die Hardware soll 2027 folgen.

Bild: ProLogium

In Paris zeigen die Unternehmen nun erstmals ein Konzept-Mockup des geplanten Packs. Der nächste Entwicklungsschritt ist ein funktionsfähiges Batteriesegment, mit dem unter anderem Thermomanagement, Zellintegration und Packarchitektur erprobt werden sollen.

Im Mittelpunkt steht eine Cell-to-Pack-Architektur für Pouchzellen. Rimac Technology spricht von einer skalierbaren Integrationslösung für Festkörper-Pouchzellen. ProLogium bringt seine Zelltechnologie ein, Rimac übernimmt die Systementwicklung und Integration.

Dabei geht es ausdrücklich noch nicht um ein seriennahes Batteriepack. Die Unternehmen verfolgen einen mehrstufigen Entwicklungsweg: Auf das aktuelle Mockup soll zunächst ein funktionales Batteriesegment folgen, anschließend ein vollständiges funktionsfähiges Batteriepack und schließlich die Integration in ein Fahrzeug.

Der technische Kern der Kooperation liegt auf Systemebene. Denn hohe Energiedichten auf Zellebene lassen sich nicht automatisch in ein leichteres oder kompakteres Fahrzeugbatteriesystem übersetzen. Erst Packdesign, Kühlung, mechanische Integration und Sicherheitskonzept entscheiden darüber, welcher Vorteil im Fahrzeug tatsächlich ankommt.

Thermomanagement und Zellintegration im Fokus

Rimac untersucht deshalb mehrere Integrationsvarianten parallel. Dazu gehören unterschiedliche Ansätze beim Thermomanagement, beim Umgang mit der Zellquellung, bei der mechanischen Zellintegration sowie beim Systemdesign. Einige Konzepte zielen vor allem auf maximale Energiedichte und geringeren Bauraum beziehungsweise Gewicht, andere stärker auf hohe Leistungsfähigkeit. Ziel ist es laut Rimac, die Batterie vom Fahrzeug aus zu entwickeln: Bauteile und Funktionen sollen zusammengeführt, Komplexität und Gewicht reduziert und gleichzeitig Ladeleistung sowie Leistungsabgabe auf hohem Niveau gehalten werden.

Sollte sich der Ansatz auf Fahrzeugebene bewähren, könnten Hersteller die Gewichtsvorteile unterschiedlich nutzen. Denkbar wären bei gleichem Batteriegewicht mehr Energie und damit mehr Reichweite, ein kleineres und leichteres Batteriepack bei gleicher Reichweite oder Zwischenlösungen aus beiden Ansätzen.

ProLogium-Chef Vincent Yang betont entsprechend, dass der Schritt vom Zelllabor ins Fahrzeug weit über gute Zellwerte hinausgeht. Erst die Integration in ein auf Thermik, Architektur und mechanische Anforderungen abgestimmtes Batteriepack mache die Technologie für den Einsatz im Elektroauto nutzbar.

Funktionales Segment 2027, Straßentests 2028

Für die weiteren Entwicklungsschritte gibt es bereits einen Zeitplan. Das derzeit entstehende funktionale Batteriesegment soll laut Rimac Technology auf der CES 2027 gezeigt werden. Für die zweite Jahreshälfte 2027 ist anschließend ein vollständiges funktionsfähiges Batteriepack vorgesehen.

In der zweiten Jahreshälfte 2028 sollen schließlich Tests im Fahrzeug und auf öffentlichen Straßen beginnen. Damit würde sich die Validierung von einzelnen Integrationskonzepten schrittweise bis hin zum vollständigen Einsatz im Fahrzeug ausweiten. ProLogium selbst bezeichnet seine jüngste Zellgeneration als „Superfluidized Inorganic Next-Generation Lithium Ceramic Battery“. Die Technologie soll Eigenschaften von Festkörper- und Flüssigelektrolyt-Konzepten verbinden und zugleich industriell skalierbar sein.

Dass ProLogiums Zelltechnologie bereits auf Interesse großer Hersteller stößt, zeigt auch die Zusammenarbeit mit Mercedes-Benz. Seit September 2026 testet Mercedes Gen4-Zellen von ProLogium in eigenen und externen Prüfeinrichtungen auf elektrische, thermische und sicherheitsrelevante Eigenschaften. Eine Entscheidung über einen Serieneinsatz ist damit noch nicht gefallen.

Für die europäische Lieferkette ist zudem ProLogiums Ausbau in Frankreich relevant. Im französischen Dünkirchen entsteht derzeit eine Gigafactory, deren erste Ausbaustufe auf eine jährliche Produktionskapazität von 4 GWh ausgelegt ist. Diese soll schrittweise bis 2030 erreicht werden. Langfristig ist der Standort für bis zu 44 GWh pro Jahr vorgesehen.

Bereits 2024 hatte ProLogium außerdem ein Forschungs- und Entwicklungszentrum in Paris-Saclayeröffnet. Damit sollen Entwicklung und spätere Produktion in Frankreich enger verzahnt werden.

Auch Rimac Technology baut seine Rolle als Batterie-Systemlieferant weiter aus. Für BMW entwickelt und produziert das kroatische Unternehmen etwa ein neues Hochvoltspeichersystem für den überarbeiteten i7. Dort kombiniert Rimac zylindrische Gen6-Zellen im 4695-Format mit einem Gen5-Moduldesign; die fertigen Batteriesysteme werden in Kroatien produziert und an das BMW-Werk Dingolfing geliefert.