Japanische Green Science Alliance eröffnet Batterie-Recyclinglabor in der Schweiz

Das japanische Chemie- und Greentech-Unternehmen Green Science Alliance (GSA) hat im Switzerland Innovation Park Biel/Bienne (SIPBB) im Kanton Bern ein Labor für Batterierecycling eröffnet. In Zusammenarbeit mit dem Swiss Battery Technology Center (SBTC) möchte das Unternehmen aus gebrauchten Lithium-Ionen-Akkus Kathodenmaterial gewinnen, das direkt in neuen Zellen weiterverwendet werden kann. Der Umweg über die einzelnen Metalle soll dabei entfallen.

Das Labor wurde am Montag eingeweiht, unter anderem mit GSA-Chef Ryohei Mori und SBTC-Leiter Christian Ochsenbein. Die GSA hat ihren Sitz im japanischen Kawanishi und befasst sich unter anderem mit Quantenpunkten, metallorganischen Gerüstverbindungen (MOFs) und tiefen eutektischen Lösungsmitteln. Biel soll für die Firma der Ausgangspunkt für das Geschäft in Europa werden. Das SBTC deckt dort die Bereiche Materialanalyse, Elektrodenfertigung, Entwicklung und Prüfung von Batteriezellen sowie Recycling ab.

Schwarzmasse als Rohstoff

Im Mittelpunkt steht die sogenannte Schwarzmasse. Werden ausgediente Akkus zerkleinert und mechanisch aufbereitet, so bleibt ein dunkles Pulver zurück. Darin stecken die Aktivmaterialien, die in der Zelle Energie speichern und wieder abgeben. Im klassischen Recyclingverfahren werden die einzelnen Metalle wie Lithium, Nickel oder Kobalt mithilfe von Säuren oder Laugen herausgelöst. Bis daraus wieder Kathodenmaterial wird, sind mehrere weitere Verarbeitungsschritte notwendig. Wie stark die Schwarzmasse je nach Zellchemie, Alter des Akkus und Verfahren schwankt, zeigt das Forschungsprojekt SHERLOCK, das die Entwicklung von Güteklassen für Schwarzmasse zum Ziel hat.

GSA will diese Kette abkürzen. Das Unternehmen zerlegt das Kathodenmaterial aus der Schwarzmasse nicht bis auf die Elemente, sondern bereitet das Material auf und verbaut es erneut. Fachleute sprechen in diesem Fall von direktem Recycling. Das soll Prozessschritte und Ressourcen sparen. Gelingt dieses Verfahren, würde die Herstellung neuer Batterien weniger neu abgebaute Rohstoffe benötigen. Wie das Verfahren im Detail funktioniert, verraten die Partner allerdings nicht.

Erste Ergebnisse gibt es bereits: Batterien mit regeneriertem Kathodenmaterial von GSA erreichten mehr als 90 Prozent der Anfangskapazität vergleichbarer Batterien mit handelsüblichem Material. Das klingt ordentlich, ist aber eine Laborangabe der Beteiligten. Informationen zur Zahl der Ladezyklen, zum Zellformat oder zu unabhängigen Messungen fehlen. Die Technik wird für Nickel-Mangan-Kobalt-Akkus (NMC) und für Lithium-Eisenphosphat-Akkus (LFP) entwickelt. Gerade bei LFP wäre ein günstiger Weg wichtig, da diese Zellen weder Nickel noch Kobalt enthalten und sich die Rückgewinnung einzelner Metalle hier wirtschaftlich deutlich weniger lohnt.

Zunächst nur eine Vorstudie

Die Arbeitsteilung in Biel ist klar geregelt: Die GSA bringt ihre Recyclingtechnik ein und das SBTC, eines von vier angewandten Forschungszentren des SIPBB, stellt Fachwissen, Infrastruktur und Laborfläche bereit. Gemeinsam wollen die Partner die aufbereiteten Materialien untersuchen, daraus Elektroden und Zellen bauen und diese testen. Am Ende soll eine Einschätzung darüber stehen, ob sich das Verfahren industriell hochskalieren lässt.

Die öffentliche Förderung ist bislang überschaubar. Die erste Phase wird über einen Innovationsscheck der Schweizer Förderagentur Innosuisse finanziert. Dieser deckt die Kosten eines Schweizer Forschungspartners bis zu einem Betrag von 15.000 Franken (rund 16.200 Euro) und ist für Vorstudien gedacht, die binnen sechs Monaten abgeschlossen sein müssen. Die Partner selbst bezeichnen ihn als ersten Schritt zu gemeinsamer Forschung.

Europa braucht Rezyklate

Der Bedarf ist da. So schreibt die EU-Batterieverordnung höhere Rückgewinnungsquoten für Lithium, Nickel und Kobalt vor und verlangt ab August 2031 Mindestanteile an recyceltem Material in neuen Fahrzeugbatterien. Allerdings ist das Recycling bislang wirtschaftlich schwierig: Laut der EU-Studie Safeloop beläuft sich der Verlust derzeit auf rund 1,90 Euro pro Kilogramm Batteriepack. Hier könnten Verfahren mit weniger Prozessschritten Abhilfe schaffen. Laut den Partnern würde die Methode im großen Maßstab zudem die Abhängigkeit von neu geförderten Rohstoffen senken und die europäischen Lieferketten für Batterien widerstandsfähiger machen.

Partner dafür suchen Forschungseinrichtungen auch über Ländergrenzen hinweg. So hat das Fraunhofer FFB in Münster etwa Anfang Oktober Absichtserklärungen mit Partnern aus Südkorea unterzeichnet, unter anderem zu den Themen Recycling und Umsetzung der EU-Batterieverordnung. GSA möchte seine Technik mithilfe des Netzwerks des SIPBB vom Labor in die Industrie bringen. Ob die 90 Prozent auch bei größeren Mengen erreicht werden, muss sich erst zeigen.

ggba.swiss (Meldung GGBa), pressebox.de (Pressemitteilung SIPBB), sbtc.sipbb.ch (Medienmitteilung SBTC), innosuisse.admin.ch (Innovationsscheck), ecb.europa.eu (Wechselkurs EZB, 19.10.2026)