El Cybercab de Tesla se construye de una manera radicalmente nueva. Así es como funciona.
Tesla construye y prueba las principales secciones del Cybercab por separado, y luego las une con la mayor parte del cableado y el interior ya instalados.
Los paneles exteriores moldeados eliminan la necesidad de un taller de pintura tradicional, lo que ayuda a Tesla a reducir el espacio de la fábrica y los pasos de producción.
El montaje final requiere unas 25 estaciones, mientras que los módulos de batería reemplazables y el acceso más sencillo a los componentes facilitan las reparaciones.
Durante años, Tesla habló sobre desechar los métodos tradicionales de fabricación de automóviles con su proceso radical de producción “sin caja” para los nuevos vehículos. Ahora está poniendo en práctica esa idea en la fábrica de Texas, donde produce el Cybercab, y revelando nuevos detalles sobre cómo funciona todo ello.
En un nuevo video de la empresa de ingeniería Munro & Associates, Lars Moravy, jefe de ingeniería de Tesla, y Eric Earley, líder de Cybercab, recorren la línea de producción de la cabina y profundizan en su diseño y proceso de ensamblaje. Esto es lo que aprendimos.
La producción tradicional de automóviles generalmente comienza con la montaje de la carrocería, su pintura, y luego la instalación de sus partes mecánicas, cables e interior, a medida que el vehículo parcialmente construido pasa por una larga secuencia de estaciones de ensamblaje. En cambio, el proceso “sin caja” de Tesla utiliza líneas separadas para construir y equipar la parte delantera, trasera, laterales y el piso antes de unirlos al final. La idea es que, en lugar de tener que acceder al interior del automóvil para instalar componentes, los trabajadores y robots se encargan de ensamblajes más pequeños y de fácil acceso, trabajando de manera más rápida y eficiente. Tesla afirma que la línea está aproximadamente el 78% automatizada.
Ford está trabajando en un proceso similar para su plataforma de vehículos eléctricos Universal, que dará inicio con la camioneta Fathom por 30,000 dólares. La empresa lo denomina “árbol de ensamblaje”, en lugar de la típica línea de montaje.
Línea de producción del Tesla Cybercab Unboxed
Foto por: Tesla
Tesla afirma que el módulo delantero contiene aproximadamente la mitad de las piezas y componentes del automóvil. Su unidad de propulsión, suspensión y hardware térmico se encuentran sobre una plataforma de posicionamiento. La estructura delantera, que ya lleva el tablero de instrumentos, se baja sobre ellos. Mientras tanto, los trabajadores pueden ensamblar las secciones laterales en posición plana, instalar los componentes superiores a una altura cómoda y colocar los asientos y la alfombra sobre el paquete de baterías, cuya cubierta superior funciona también como piso de la cabina.
Esas secciones preensambladas llegan a la línea de enmarcado automatizada ya con los cables, mangueras y otros componentes instalados. Los robots las posicionan y las unen antes de que el automóvil ingrese a una línea de ensamblaje final compuesta por unas 25 estaciones. Moravy afirma que en el caso del Model Y esa cantidad es de 5 a 10 veces mayor. Las ruedas se instalan en la penúltima estación; el vehículo primero se apoya sobre sus ruedas al salir de la línea hacia el final. Gran parte del trabajo normalmente asociado con el ensamblaje final se realiza en otro lugar.
En el video, Moravy dice que la idea surgió hace unos seis años, cuando Tesla se encontraba atascada intentando automatizar los diseños existentes y concluyó que el problema radicaba en el propio automóvil. Dividirlo en secciones más pequeñas permitió a los robots acceder mejor y situar las estaciones más cerca unas de otras.
Las pruebas también se realizan por etapas. Primero se revisan los componentes individuales antes de montar ensamblajes más grandes, y luego se vuelven a probar. Tesla afirma que el módulo delantero llega con sus computadoras conectadas y los sistemas ya verificados. Esto reduce la posibilidad de detectar un componente defectuoso una vez que se ha instalado en lo más profundo del vehículo.
Línea de producción de Tesla Cybercab desempaquetada
Foto por: Tesla
Un taller de pintura convencional interrumpiría el proceso al exigir que Tesla ensamble la carrocería antes. En cambio, los paneles exteriores de plástico de la cabina se tiñen durante el proceso de moldeo. (También Slate decidió omitir el costoso proceso de pintura al fabricar el exterior de su camión con plástico gris.) Los módulos estructurales delanteros y traseros también prescinden del recubrimiento electrostático, aunque las estructuras laterales de acero siguen estando recubiertas.
Tesla exploró películas y otras alternativas antes de elegir este proceso. Los ingenieros afirman que las rayaduras siguen siendo reparables, al igual que con la pintura convencional.
¿Qué piensa usted?
Moravy dice que la fábrica no funciona todos los días porque Tesla puede producir Cybercabs más rápido de lo que los distribuye. Pero eso podría decir menos sobre la eficiencia de la fábrica y más sobre el ritmo de lanzamiento público de los Cybercabs por parte de Tesla.
No obstante, si todo sale como lo planea Tesla, la fábrica trabajará a jornada completa. Según la empresa, con capacidad máxima, la línea de Cybercab puede producir 125,000 vehículos al año, y en la última llamada de resultados, Elon Musk estableció como objetivo ambicioso entregar 5 millones de vehículos anualmente para 2030, lo que representa más del doble de lo que se logra actualmente.
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