Nuevo BMW 3er: reducción de CO₂e a lo largo de todo su ciclo de vida

Foto: BMW

Con el nuevo sedán BMW 3er, el grupo BMW aplica su enfoque de sostenibilidad a la versión completamente eléctrica y al modelo con motor de combustión. Según el fabricante de lujo, se han optimizado la cadena de suministro, la producción, la fase de uso y el reciclaje con el objetivo de reducir la huella de CO₂e a lo largo de todo su ciclo de vida. Las fábricas de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich forman un clúster de producción en Baviera que cuenta con competencias integradas y rutas de transporte cortas.

Dentro de la cadena de suministro, BMW apuesta por energías renovables, mayores proporciones de materiales secundarios e innovaciones en productos y procesos. Según se indica, ya en la fase de desarrollo del producto, las emisiones de CO₂e de la cadena de suministro se han reducido en aproximadamente un 37 % en el i3 completamente eléctrico y en unos 30 % en la versión con motor de combustión. En las celdas de batería Gen6 del 3er eléctrico se utilizan, en proporción, materiales secundarios como cobalto, litio y níquel. En comparación con la celda Gen5 del i4, la huella de CO₂e por vatio-hora disminuye en unos 33 %.

Los materiales secundarios también se utilizan en las piezas de aluminio sometidas a altas cargas del chasis, así como en la carrocería. El capó está compuesto en aproximadamente el 70 por ciento por aluminio reciclado. Según BMW, en el i3 50 xDrive la proporción de materias primas secundarias en el vehículo completo es de alrededor del 31 por ciento, mientras que en el 3er con motor de combustión interna es de aproximadamente el 25 por ciento.

La planta de Landshut fabrica para el nuevo modelo 3, entre otras cosas, la carcasa del motor eléctrico en la rueda trasera de la versión completamente eléctrica, así como cárteres y culatas para el modelo de motor de combustión. En Irlbach-Straßkirchen se está creando desde la primavera de 2024 un centro de montaje para baterías de alta tensión de sexta generación, que abastecerá a Múnich a partir de octubre de 2026 siguiendo el principio “Local for Local”. El transporte de las baterías a Múnich se realiza en camiones eléctricos. En condiciones normales, la planta funciona sin combustibles fósiles y cubre sus necesidades energéticas con fuentes renovables.

La planta de Múnich fabrica vehículos de la “Nueva Clase” siguiendo los principios de BMW iFactory y cubre toda su demanda de energía no renovable con fuentes renovables. Según la empresa, los residuos de acero y aluminio provenientes del taller de prensado se recogen de forma separada, se reciclan y se utilizan para crear nuevos bobinas. En Dingolfing, toda la electricidad adquirida también proviene de fuentes renovables. Una instalación fotovoltaica de casi 11 megavatios pico, además de una planta de calefacción por biomasa capaz de suministrar hasta 100.000 megavatios-hora de calor cercano, completan el suministro energético.

Para la fase de uso, BMW cuenta con el paquete tecnológico EfficientDynamics, que incluye entre otros aspectos la aerodinámica, la construcción ligera, neumáticos optimizados para reducir la resistencia al rodar y un sistema de gestión energética. En el i3 completamente eléctrico se emplea además la unidad de control “Heart of Joy” junto con BMW Dynamic Performance Control, que recupera energía mediante recuperación en diversas situaciones de frenado. Gracias a la llamada tecnología SiC en las unidades de propulsión eléctrica, se han logrado reducir las pérdidas energéticas hasta en un 40 por ciento.

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Acerca del autor

Thomas Langenbucher es experto en movilidad eléctrica con experiencia profesional en la industria automotriz y el sector financiero. Desde 2011 escribe en ecomento.de sobre automóviles eléctricos, tecnologías sostenibles y soluciones de movilidad. Conozca más.

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