General Motors introduce materiales de baterías recicladas en los vehículos de sus clientes
General Motors ha fabricado sus primeros vehículos en serie con celdas de batería cuyo material activo del cátodo está compuesto íntegramente por níquel, cobalto y manganeso reciclados. Las materias primas provienen en parte de baterías desechadas de vehículos GM y fueron recuperadas y procesadas por la empresa asociada Cirba Solutions.
General Motors, junto con la empresa de reciclaje Cirba Solutions y otros socios, ha completado un proyecto piloto para un sistema de reciclaje en bucle cerrado destinado a las baterías de vehículos eléctricos. En esta iniciativa, se reciclaron las baterías al final de su vida útil provenientes de los vehículos eléctricos de GM, incluidas las de marcas como Cadillac, Chevrolet y GMC; las materias primas recuperadas se reutilizaron para fabricar nuevas celdas de batería. La característica más destacada es que el material activo del cátodo (CAM) de las nuevas celdas está compuesto íntegramente por níquel, cobalto y manganeso reciclados. Los primeros vehículos eléctricos equipados con estas celdas ya han salido de las fábricas de GM, no como vehículos de prueba internos para validación, sino como vehículos eléctricos de producción regular destinados a los clientes.
Para el proyecto piloto, General Motors reunió 80 baterías de alto voltaje al final de su vida útil, las cuales fueron procesadas por Cirba Solutions en una planta de reciclaje en Ohio, Estados Unidos. Tras el procesamiento mecánico, el resultado inicial fue una llamada masa negra, que se refinó aún más para separar las materias primas contenidas. Este proceso generó más de 12 toneladas de nuevo material activo para cátodos. El níquel, el cobalto y el manganeso presentes en este material fueron reciclados al 100 por ciento. Antes de ser utilizados en nuevas celdas de batería, el material tenía que cumplir con los mismos requisitos de calidad, rendimiento y seguridad que el material obtenido a partir de materias primas virgenes.
GM utiliza materiales reciclados en la producción en serie
La producción de las nuevas celdas estuvo a cargo de Ultium Cells, la empresa conjunta dedicada a baterías entre GM y LG Energy Solution. Posteriormente, estas celdas se ensamblaron en módulos y paquetes de baterías en las plantas Factory ZERO y Spring Hill de GM. Según General Motors, los primeros vehículos que incorporarán estas celdas fabricadas con materiales reciclados son el Cadillac Lyriq, Lyriq-V, Vistiq, Escalade IQ y Escalade IQL, así como el Chevrolet Silverado EV Trail Boss y el GMC Sierra EV AT4. GM destaca que, durante las pruebas, estas celdas mostraron un rendimiento comparable al de aquellas fabricadas con materias primas nuevas.
GM considera que el proyecto piloto es una prueba para una futura fuente en crecimiento de materias primas. Según la empresa, los procesos actuales de reciclaje pueden recuperar hasta el 95 por ciento del níquel, cobalto y manganeso, y hasta el 80 por ciento del litio, dependiendo del proceso y de la química de las celdas. A medida que aumente el número de baterías de vehículos eléctricos al final de su vida útil, también lo hará el volumen de materias primas secundarias. GM sigue un enfoque en varias etapas: primero, las baterías deben utilizarse en los vehículos el mayor tiempo posible; luego, ser renovadas o reutilizadas para aplicaciones de almacenamiento estacionario, y solo reciclarse al final de su ciclo de vida. Por ejemplo, GM planea trabajar con Redwood Materials para reutilizar unas 10,000 baterías de vehículos eléctricos en aplicaciones estacionarias.
El sistema de bucle cerrado no solo es importante desde la perspectiva de la sostenibilidad. El níquel, el cobalto y otras materias primas para baterías son factores clave de costo y riesgo en la producción de celdas. Recuperarlas e integrarlas nuevamente en la fabricación de celdas al finalizar la vida útil de una batería puede reducir la demanda a largo plazo de materias primas recién extraídas y mejorar la seguridad del suministro. Para General Motors, como fabricante estadounidense, la creación de valor regional también es crucial: las baterías se procesan en Norteamérica, y los materiales recuperados se reintegran a la producción local de celdas y vehículos.
Porsche sigue un enfoque similar
Solo la semana pasada, Porsche, junto con la empresa de reciclaje con sede en Aquisgrán Cylib, presentó un proyecto piloto muy similar. Allí también se produjeron por primera vez celdas de batería con un material activo en el cátodo fabricado íntegramente a partir de materias primas recicladas. A diferencia del enfoque de GM, el de Porsche incluye litio además de níquel, cobalto y manganeso; las materias primas provienen de baterías de alto voltaje al final de su vida útil de los propios vehículos de Porsche. Sin embargo, Porsche sigue probando las celdas producidas con estos materiales en vehículos prototipo, y su integración en los vehículos de los clientes aún no ha tenido lugar.
La diferencia clave radica en la madurez de los dos proyectos: Porsche aún se encuentra en la fase de pruebas con sus celdas de reciclaje, con el objetivo de utilizar los resultados como base para un posible uso futuro en baterías de producción en serie. Por otro lado, en GM las celdas de reciclaje ya se han incorporado a los paquetes de baterías de vehículos eléctricos que han salido de fábrica y sido entregados a los clientes. Porsche también pretende cerrar el ciclo hasta llegar a la producción en serie en el futuro: desde mayo de 2026, las baterías usadas de los centros Porsche en Alemania se han reciclado junto con Cylib, y se espera que las materias primas recuperadas estén disponibles para nuevas celdas de batería a partir de 2028.