General Motors incorpora material de baterías reciclado en los vehículos de sus clientes
General Motors ha fabricado por primera vez vehículos en serie con celdas de batería cuyo material activo de cátodo está compuesto íntegramente por níquel, cobalto y manganeso reciclados. Estos materiales provienen, entre otros, de baterías usadas de vehículos GM y fueron recuperados y procesados por la empresa asociada Cirba Solutions.
Montaje de batería con material de cátodo reciclado
Foto: General Motors
General Motors, junto con la empresa de reciclaje Cirba Solutions y otros socios, ha completado un proyecto piloto para un ciclo de reciclaje cerrado de baterías de automóviles eléctricos. En este proyecto se reciclaron las baterías usadas de los vehículos eléctricos del grupo estadounidense con marcas como Cadillac, Chevrolet y GMC, y los materiales recuperados se utilizaron posteriormente para fabricar nuevas celdas de batería. Lo especial es que el material activo de la cátodo (CAM) de las nuevas celdas está compuesto en un 100 por ciento por níquel, cobalto y manganeso reciclados. Los primeros automóviles eléctricos equipados con estas celdas ya han salido de las fábricas de GM, y no se trata solo de vehículos de prueba internos para validación, sino de automóviles eléctricos regulares destinados a clientes.
Según General Motors, para el proyecto piloto se recolectaron inicialmente 80 baterías de alto voltaje desechadas, las cuales fueron procesadas por Cirba Solutions en una planta de reciclaje en el estado estadounidense de Ohio. Tras el tratamiento mecánico, se obtuvo primero una masa negra, que posteriormente fue procesada aún más y separada de sus materias primas contenidas. De esto se obtuvieron más de doce toneladas de nuevo material activo para cátodos. Este material estaba compuesto en su totalidad por materiales reciclados en cuanto al níquel, el cobalto y el manganeso. Antes de poder utilizarse en nuevas celdas de batería, debía cumplir con los mismos requisitos de calidad, rendimiento y seguridad que el material obtenido a partir de materias primas virgenes.
General Motors utiliza este material en vehículos de serie
La fabricación de las nuevas celdas corrió a cargo de Ultium Cells, la empresa conjunta dedicada a baterías creada por GM y LG Energy Solution. Posteriormente, estas celdas fueron montadas en los plantes de GM Factory ZERO y Spring Hill para convertirse en módulos y paquetes de baterías. Según General Motors, entre los primeros vehículos equipados con estas celdas recicladas se encuentran el Cadillac Lyriq, Lyriq-V, Vistiq, Escalade IQ y Escalade IQL, así como el Chevrolet Silverado EV Trail Boss y el GMC Sierra EV AT4. GM destaca que, en las pruebas, estas celdas mostraron un rendimiento comparable al de aquellas fabricadas con materias primas nuevas.
GM considera este proyecto piloto como una prueba para una fuente de materias primas que crecerá en el futuro. Según la empresa, los métodos actuales de reciclaje pueden recuperar hasta el 95 por ciento del níquel, cobalto y manganeso, así como hasta el 80 por ciento del litio, dependiendo del proceso y de la química de las celdas. A medida que aumente la cantidad de baterías de automóviles eléctricos obsoletas, también debería incrementarse la cantidad de materias primas secundarias. GM sigue un enfoque en varias etapas: primero, las baterías deben utilizarse el mayor tiempo posible en los vehículos, luego ser procesadas o empleadas en sistemas de almacenamiento estacionarios, y reciclarse solo al final de su ciclo de vida. Junto con Redwood Materials, GM planea utilizar aproximadamente 10.000 baterías de vehículos eléctricos para aplicaciones estacionarias, por ejemplo.
El ciclo cerrado no solo resulta interesante desde la perspectiva de la sostenibilidad. El níquel, el cobalto y otros materiales primarios para baterías son algunos de los principales factores de costo y riesgo en su producción. Si se recuperan al final de la vida útil de las baterías y se vuelven a utilizar en su fabricación, esto puede reducir a largo plazo la necesidad de materias primas extraídas recientemente y mejorar la seguridad del suministro. Para fabricantes estadounidenses como General Motors, también es importante la creación de valor a nivel regional: las baterías se procesan en Norteamérica y los materiales recuperados se reintegran a la producción local de celdas y vehículos.
Porsche sigue un enfoque similar
Una iniciativa piloto muy similar fue presentada la semana pasada por Porsche junto con la empresa de reciclaje de Aquisgrán Cylib. Allí también se fabricaron por primera vez celdas de batería cuyo material activo en la cátodo está compuesto al 100 por ciento por materias primas recicladas. A diferencia de GM, el enfoque de Porsche incluye, además de níquel, cobalto y manganeso, también litio; estas materias primas provienen de baterías de alta tensión desechadas de los propios vehículos Porsche. No obstante, Porsche todavía está probando estas celdas en vehículos de prueba, y su integración en los vehículos de los clientes aún no ha tenido lugar.
La diferencia fundamental radica, por lo tanto, en el nivel de madurez de los dos proyectos: Porsche aún se encuentra en la fase de pruebas con las celdas reciclables y pretende utilizar los conocimientos obtenidos como base para un posible uso posterior en baterías de serie. En General Motors, por el contrario, las celdas reciclables ya forman parte de los paquetes de baterías de los automóviles eléctricos que salen de la fábrica y se entregan a los clientes. No obstante, Porsche también desea cerrar el ciclo a largo plazo hasta llegar a la producción en serie: las baterías usadas provenientes de los centros de Porsche en Alemania a partir de mayo de 2026 serán recicladas junto con Cylib; los materiales obtenidos estarán disponibles a partir de 2028 para nuevas celdas de batería.